滲碳淬火熱處理過程中工件表面碳化物少量的問題如何解決？

對毛坯進行正火，然後進行加工，最後進行熱處理。

碳化物有塊狀碳化物和網紋碳化物兩種，在強滲透擴散階段，當碳勢失控時，往往會形成塊狀碳化物，而在冷卻過程中，當碳勢失控或冷卻速度慢時，往往會形成網狀碳化物，如果淬火過程中碳勢過高， 有時會形成網狀碳化物。按GB T25744-2010規定，硬質合金1級3級合格，表面硬度為58HRC合格。

回覆 5 我覺得碳化物的量也與爐子的量、甲醇的流速、碳燃燒的迴圈有關，如果是在多用爐中加工，就存在少量的碳化物，這也是乙個危險的訊號，一不小心就會超出公差（多用爐中的碳化物較少， 它們大多以殘餘R）個人拙見的形式存在，請糾正錯誤的地方。

少量的碳化物對耐磨性有好處，如果你不想擁有它，你可以降低擴散的碳勢，增加擴散時間，提高淬火溫度。

回覆 6 您的分析是合理的，為了提高滲碳速度，還需要適當增加碳勢，只要要檢測的探頭和裝置沒有問題，滲碳工藝優化後，在技術要求範圍內仍能達到表面碳化物水平。

回覆 4 3 級碳化物是理想的組織... 但也要分析檢測儀器是否有異常？ 普通單詞不需要調整。

您好親愛的<>我的回答如下，請耐心等待，看看<>

滲碳淬火是將碳原子滲入鋼的表層，以提高工件的表面硬度和耐磨性的工藝。 在滲碳過程中，工件表面可能會形成一些碳化物，這可能會影響工件表面的乾燥度和清潔度。 為了處理清潔滲碳淬火工件的第一分支的表面，可以使用以下方法：

1.加工：用機械工具加工工件表面，去除表面的碳化物和其他雜質。

這種方法適用於硬質合金較嚴重的情況下的拆卸。 2.化學處理：

用化學溶劑清洗工件表面，去除表面的碳化物和其他雜質。 常用的化學溶劑有氫氟酸、硝酸等。 3.

電解處理：用電解液在工件表面進行電解處理，以去除表面的碳化物和其他雜質。 這種方法適用於處理更複雜的表面形狀。

4.雷射處理：雷射用於處理工件表面，以去除表面的碳化物和其他雜質。

這種方法適用於處理更精細的表面形狀。 在處理滲碳淬火工件表面時，應根據工件表面的具體情況選擇合適的處理方法，以保證處理效果和工件表面的質量。

滲碳淬火後工件表面可能殘留一層碳化物、氧化物或其他汙染物。 要使其乾淨，您可以嘗試以下方法：1

機械清潔：使用金屬刷、砂紙或研磨劑進行機械清潔可以去除一些表面汙染物。 注意使用適當的力和速度，以免損壞工件表面。

2.化學清潔說明：可以使用適當的化學溶劑或清潔劑（例如酸洗劑、腐蝕性或溶劑性透明橡膠清潔劑）溶解並去除表面的汙染物。

使用清潔化學品時，應遵循安全操作規程，並注意對工件材料和表面質量的影響。 3.熱處理：

在某些情況下，通過再次將工件加熱到高溫，殘留的碳化物和氧化物可以轉化為易於去除的形式。 這種方法需要在特定的溫度和時間條件下進行，可以諮詢熱處理專家。 4.

電化學清洗：使用電解清洗或電解脫碳等電化學方法，可以去除工件表面的汙染物。 這需要使用電化學裝置和適當的電解液，以及遵循具體的操作規程。

淬火可以反映滲碳的效果，獲得高硬度，達到耐磨性和耐負荷性。 回火是為了保證淬火後的產品不會太硬太脆，保證使用壽命。

滲碳一般是為了提高表面的耐磨性，隨著碳濃度的增加，耐磨性也很好。 滲碳後得到未經淬火得到的高碳鋼的正火組織，在碳濃度足夠、冷卻速度足夠慢的條件下得到網狀硬質合金珠光體組織，不能起到耐磨作用。

淬火的目的是提高硬度，淬火回火處理本身就是淬火和高溫回火，淬火是為了盡可能多地得到馬氏體組織以獲得高硬度，回火是將馬氏體第二次分解形成高硬度，從而獲得良好的力學效能。

Q195本身強度太低，滲碳層三小時後才深到45，鋼調質處理後最高55HRC，淬火後強度上不去，你的滲碳處理只有三個小時。

滲碳零件的硬度有了很大的提高，但脆性材料容易產生疲勞裂紋，調質可以增加零件的韌性。

答：誤滲碳後工件表面含碳量高，只有通過調質才能實現高碳的潛力，獲得高硬度和耐磨性。

滲碳可以使被滲碳工件的表面獲得較高的硬度，提高其耐磨性。

淬火的目的是使過冷奧氏體進行馬氏體或貝氏體的轉化，得到馬氏體或貝氏體組織，然後配合不同溫度下的回火，大大提高鋼的剛性、硬度、耐磨性、疲勞強度和韌性，從而滿足各種機械零件和工具的不同要求。 通過淬火還可以滿足某些特殊鋼的特殊物理化學效能，如鐵磁性和耐腐蝕性。

滲碳的目的是增加工件表面的碳濃度，從而達到淬火後提高表面硬度和耐磨性的目的。

回火一般用於減少或消除淬硬鋼中的內應力，或降低其硬度和強度以提高其延展性或韌性。 淬火工件應及時回火，通過淬火和回火的結合可以獲得所需的力學效能。

熱處理工藝是金屬技術的一部分，是一門博大易懂的科學，如果想深入了解熱處理工藝，建議系統地研究金屬工藝。

滲碳是在低碳鋼（碳鋼或合金鋼）上進行的化學熱處理工藝。

有些工件，如機軸、齒輪等，要求部分工作面（軸承位、花鍵位或齒輪齒面）具有高硬度和高耐磨性，同時要求型芯具有較高的抗衝擊性，以承受衝擊載荷。

採用低碳鋼加滲碳淬火處理可以更好地達到這一目的：低碳鋼芯的抗衝擊性更高，表面滲碳後淬火處理後硬度和耐磨性得到提高。

滲碳、淬火和低溫回火是實現表層高硬度的熱處理方法，淬火低溫回火後，表面層獲得回火馬氏體組織，硬度可在HRC55-60，耐磨性達到較高水平。

有兩個選項：

直接淬火法 直接淬火是指零件經滲碳、冷卻或爐內冷卻後，直接淬火至高於AR1或AR3的溫度（一般為780 850），淬火後再以150 200回火2 3h。

用爐子冷卻或預冷的目的是減少淬火的形狀和開裂。 同時，它還可以從高碳奧氏體中析出一些碳化物，提高表面硬度。 預場滲碳後的直接淬火方法操作簡單，成本低，效率高，還可以減少淬火變化和表面氧化脫碳。

缺點是結構較粗，熱處理後效能較差。 直接淬火法適用於本徵細晶粒鋼製成的零件，如20CrMnTi、20CrMn、20MnB等。

一次淬火法 零件滲碳後，用爐子或爐坑冷卻至室溫，再加熱到淬火溫度進行慢火和低溫回火，稱為一次性淬火法。

淬火後的加熱溫度取決於鋼種和球的效能。 合金鋼滲碳淬火後，AC3溫度（850 900）略高於心臟組織，使心臟組織細化，獲得心臟的低碳馬氏體組織，保證心臟強度高。 對於碳鋼，請在 A C1 和 Ac3（約 820 850）之間進行選擇。

對於一些芯強度要求不太高，只要求表面耐磨性好的工件，如量規、模板等，建議選擇溫度略高於AC1（770 820）。

對於一些要求表面硬度高、耐磨性好、內韌性好、耐衝擊性的零件，這種光滑的表面滲碳淬火方法可以解決。 例如，一些軸類零件和一些齒輪零件需要具有較高的表面硬度和良好的內部韌性。 這樣可以防止在承受衝擊載荷時發生斷裂和牙齒碎裂事故。