查詢FANUC CNC系統說明及其意義。

4個回答

匿名使用者2024-02-06

數控車床程式設計**如下：1. G00---快速定位。

2. G01---線性插值。

3. G02 ---順時針弧插補。

4. G03---逆時針弧插補。

5. G04 ---定時暫停。

6. G05 ---通過中點的弧線插值。

7. G06 ---拋物線插值。

8. G07---Z樣條插值。

9. G08 ---進給加速度。

10. G09 ---進料減速。

11. G10 ---資料設定。

12. G16 ---極坐標程式設計。

13. G17---加工XY平面。

14. G18---加工XZ平面。

15. G19---加工YZ平面。

16. G20---帝國規模（法蘭克體系）。

17. G21--- 公制尺寸（法蘭克制）。

18. G22 ---半徑大小程式設計模式。

19. G220---用於系統操作介面。

20. G23---直徑尺寸程式設計模式。

21. G230 ---用於系統操作介面。

22. G24---子計畫結束。

23. G25 ---跳轉處理。
匿名使用者2024-02-05

總結。在FANUC數控系統中，映象指令為：g68 g69; g50 g51。

FANUC數控系統的映象功能對程式設計非常有用，可以實現子程式的復用，節省程式設計時間，提高工作效率。使用的指令描述如下：映象 y 軸 x0 系統以映象垂直於 x0 點的軸;

如果 x10 系統由垂直於 x 軸和 x10y0 點的軸映象; 映象X軸：YO系統以X為軸做映象運動; 如果系統垂直於 y 軸映象到 x0 y10。

映象 X 軸 Y0 系統以 X 軸為軸做映象運動; 如果系統垂直於 y 軸映象到 x0 y10。鏡子可以堆疊。

FANUC CNC系統中用於映象的指令格式是什麼？

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在FANUC數控系統中，映象指令為：g68 g69; G50數控系統的映象功能對程式設計非常有用，可以實現子程式的復用，節省程式設計時間，提高工作效率。使用的手指凳子搖滾順序描述如下：

映象 y 軸 x0 系統映象垂直於 x0 點的軸; 如果 X10 系統垂直於 X 軸並穿過 X10Y0 點，則反射鏡攜帶影象; 映象X軸：YO系統以X為軸做映象運動; 如果系統垂直於 y 軸映象到 x0 y10。映象X軸Y0系統以X軸做鏡模粗伏; 如果系統垂直於 y 軸映象到 x0 y10。鏡子可以堆疊。
匿名使用者2024-02-04

FANUC又稱Fanuc系統，是系統硬體，包括科研、設計、製造。是數控工具機車間常用的數控工具機程式，其操作面板簡單易懂。 FANUC系統由FANUC建立，開發的國家是日本。

1. FANUC簡介。

FANUC是一家專門從事數控系統的日本公司，成立於1956年。是全球最大的專業數控系統製造商，佔全球市場份額的70%。 Fanuc 於 1959 年首次推出電動液壓步進電機，後來又推出了電動液壓步進電機。

在過去的幾年裡，基於硬體的開環數控系統得到了逐步的發展和完善。 70年代，微電子技術、電力電子技術，特別是計算技術發展迅速，發那科公司堅決放棄了使其致富的電液步進腔電機數控產品，一方面從Gettes公司引進直流伺服電機製造技術。 1976年，FFANUC成功研製出CNC系統5，隨後與西門子公司聯合開發了先進的CNC系統7，此後，FANUC公司逐漸發展成為全球最大的專業數控系統製造商。

二、FANUC系統的特點。

1.儲存器螺距誤差補償可以補償機械系統中的螺距誤差等誤差，補償資料以引數的形式儲存在CNC的儲存器中。

2.CMC內建PMC程式設計功能，用於對機器和外部裝置進行程式控制。

3.隨機儲存模組MTB（Machine Tool Factory）可以直接在CNC上更改PMC程式和巨集執行器程式。由於它使用快閃記憶體晶元，因此不需要專用的RAM寫入器或PMC除錯RAM。

4.顯示裝置。
匿名使用者2024-02-03

發那科數控工具機的五大功能包括：1高速、高精度控制：

FANUC數控系統採用高效能數字訊號處理器和專用運動控制晶元，可實現高速、高精度的運動控制，保證工具機的加工精度和效率。 2.多軸聯動控制：

發那科數控系統支援多軸聯動控制，可實現多軸聯動，從而實現更複雜的加工操作。 3.自棗軋木動態規劃功能：

FANUC數控系統具有強大的自動程式設計功能，可根據使用者輸入的加工引數和圖形資料自動生成加工程式，大大提高了程式設計效率和精度。 4.實時監控和診斷功能：

FANUC數控系統具有對凳子的實時監控和診斷功能，可以實時監控和診斷工具機的執行狀態，及時發現和解決問題，保證工具機的穩定執行。 5.網路化和智慧型化功能：

泛創數控系統支援聯網化和智慧型化功能，可與其他裝置和系統進行交流和聯動，實現生產過程的資訊化和智慧型化管理。