螺旋鋼管的生產工藝是什麼

1.開卷板探頭：開卷後，鋼板進入生產線，首先對整塊鋼板進行超聲波檢測。

2.找平銑削：將原捲曲的鋼板經砧機壓平，然後用銑邊機對鋼板的兩邊進行雙面銑削，以達到所需的板寬、板邊平行度和槽形。

3.剪下成型：將鋼板沿生產線外緣螺旋捲曲成管。

4.對焊切割：預焊、內焊、外焊均採用先進的雙面埋弧焊技術進行。 使用等離子尺將焊接鋼管切割成標準長度。

5.目視檢查：一些基本引數由專業技術人員檢查。

6.超聲波探傷：100%檢測焊縫內外焊縫和焊縫兩側的母材。

7.X射線探傷：對內外焊縫進行100%X射線工業電視檢測，採用影象處理系統，保證探傷靈敏度。

8.壓力試驗：在液壓試驗機上對鋼管進行逐一檢查，確保鋼管符合標準要求的試驗壓力。

9.倒角平頭：對鋼管進行檢驗合格後，在管端進行加工，以達到管端所需的槽尺寸。

10.最終檢驗：再次對管端進行超聲波和X射線探傷和磁粉探傷，以檢查焊接問題和管端缺陷。

11.塗油打標：對合格的鋼管進行塗油，防止腐蝕，並根據使用者要求打標。

除上述檢測專案外，根據API標準等相關標準和部分使用者的特殊要求，還需要對鋼板、鋼管進行破壞性檢驗等檢驗，包括來料理化性質抽樣檢驗、鋼板100%目視檢驗等。

1、螺旋鋼管的原材料是帶鋼卷、焊絲和助焊劑。 2、成型前，對帶鋼進行平整、修整、刨光，表面清洗、輸送、彎曲。 3、採用焊縫間隙控制裝置，確保焊縫間隙符合焊接要求，嚴格控制管徑、錯位量和焊縫間隙。

4、切割成單根鋼管後，每批三個鋼管頭應經過嚴格的首檢制度，對鋼管的力學效能、化學成分、熔合狀態、表面質量進行檢查和無損檢測，確保製管工藝合格後方可正式投產。

無縫鋼管的兩種工藝流程概述。

熱軋（擠壓無縫鋼管）：圓管坯料加熱穿孔 三高斜軋、連續軋制或擠壓 管材移除 施膠（或減徑） 冷卻坯矯直 水壓試驗（或探傷） 標記 倉儲。

冷拔（軋制）無縫鋼管：圓管毛坯加熱、穿孔、鐓頭、退火、酸洗、上油（鍍銅）、多道次冷拔（冷軋）、坯管、熱處理、矯直、水壓試驗（探傷）、打標、入庫。

2.螺旋鋼管製造工藝。

原材料檢驗、送料、開卷、輥子整平、鋼帶檢測、切割頭、鋼帶對焊、圓盤切削刃、邊緣焊接準備、輥套成型、內焊、外焊、焊皮清洗、內外焊縫電視外觀檢測、超聲波連續檢測、修復、X射線連續檢測和拍攝、人工超聲波檢查、切斷、噴嘴倒角、水壓試驗、 最終外觀檢查、無損檢查、使用者檢查、稱重、鋼管堆垛。

螺旋鋼管將帶鋼送入焊管單元，軋過多輥後，將帶鋼逐漸捲起，形成開口的圓管坯，調整擠壓輥的壓力量，將焊縫間隙控制在1 3mm處，焊縫兩端齊平。

主要工藝特點：

a.在成型過程中，鋼板變形均勻，殘餘應力小，表面無劃傷。 加工後的螺旋鋼管在直徑和壁厚的尺寸和規格範圍上具有更大的靈活性，特別是在生產高檔厚壁管，特別是中小口徑厚壁管時，可以滿足其他工藝無可比擬的優勢，可以滿足使用者在螺旋鋼管規格方面的更多要求。

b.先進的雙面埋弧焊工藝，可在最佳位置焊接，不易出現錯位、焊接偏差、熔透不足等缺陷，易於控制焊接質量。

c.對鋼管進行100%質量檢驗，使鋼管生產的全過程得到有效的檢測和監控，產品質量得到有效保障。

d.整條生產線的所有裝置都具有與計算機資料採集系統聯網的功能，實現資料的實時傳輸，生產過程中的技術引數由第一控制室控制。

螺旋軟管 （MLXG） 為電線和軟管提供最大的耐磨保護，並在各種溫度下提供紫外線防護。 螺旋管可直接纏繞在有接頭的電線電纜上。 使用螺旋管後，可以延長第乙個物體的使用壽命，降低成本，方便安裝。

用保護帶固定螺旋管的一端，然後順時針方向纏繞。 主要為電線電纜提供耐磨絕緣保護，並能起到整理美化的作用。