請電鍍師傅幫忙，我們廠是做汽車軸承的，現在銅瓦需要電鍍。 20

你在這裡說的不專業，廢話太多了。 你在這裡的問題其實很容易解決。

電鍍三元，國外自30年代開始發展成功，50年代廣泛使用，70年代大量應用於軸承。 在90年代後期，基本被淘汰了。

國內研發以50年代為主，工藝在70年代基本成熟，部分廠家從90年代開始批量供應。 還有過時的趨勢。

你現在才剛剛開始電鍍三元，看來你的技術水平真的很差。 我認為你們的產品主要是針對維修市場的。

三元電鍍最常見的問題是：條紋、黑點、粘接不良、顏色不均勻、晶粒粗大等。 它需要一次分析乙個問題。 包括pH值、濃度、電流密度、攪拌速率、過濾等。

既然你的問題一直存在，為什麼不考慮一下你的過程問題呢？ 只有當你談論這個過程時，別人才能幫助你。

是預處理到位，還是在操作過程中出現了問題，這樣的情況你要分析，你說的情況對大家來說都是這樣，你要一步一步去檢查，而且在你調查的時候，包括線路和流程，通過詳細的分析，在分析中是否有問題的解決方案， 不穩定的原因。

我不想清理你們軸承的結構，是銅表面的一部分，是鋼表面的一部分？ 如果是這樣，我認為預處理是由這兩種表面效果的差異引起的。

也許是有機物太多了。 降低光亮劑含量，降低電流密度。

您好，汽車發動機的軸承是專用汽車專用的，不可能增加它們。 你可以參考它！

據我所知，如果軸承是鋁基材料，表面一般不塗覆;

如果是銅鉛合金等表面處理方法，有雙層電鍍（SN、CU）、三元電鍍（SN、PB、CU）、四元電鍍（SN、PB、CU、IN）、PVD濺射。 巴氏合金塗料基本上不再被製造商使用。 表面處理的選擇主要與軸承在發動機中承受的壓力有關。

乙個塗料，別想節約成本，還有什麼其他原因嗎？ 軸承和墊片的接觸點，越多越好，如果想有更多的接觸點，就需要刮磨，接觸點在85%以上，鋁合金容易達到標準，容易加工，相對來說，銅瓦是難的。

也許是出於成本的考慮，柴油機軸承一直都是鋁合金材質，似乎從未見過銅合金材料。

你說的是軸承，軸承是滑動軸承和軸頸接觸的零件，形狀是瓦狀的半圓柱面，非常光滑，一般由青銅、減摩合金等耐磨材料製成，在特殊情況下，可以用木材、工程塑料或橡膠製成。 滑動軸承工作時，需要在軸承墊和轉軸之間塗上一層薄薄的油膜進行潤滑。 如果軸承與軸之間由於潤滑不良而產生直接摩擦，摩擦會產生非常高的溫度，雖然軸承是由特殊的耐高溫合金材料製成的，但直接摩擦產生的高溫仍然足以將其燒毀。

軸承也會因負載過大、高溫、潤滑油中的雜質或異常粘度等因素而燃燒。 瓷磚燒毀後，滑動軸承會損壞。 一般不用於高速，除了一些高速電機中使用的含油軸承。

銅瓦軸承座是有色金屬銅瓦，在河南大山直接不使用軸承，可以直接在軸承座上工作，內部軸承相當於滑動軸承的材料一般是鋁青銅，軸承墊和軸承座用定位銷固定。

為了方便使用不經常更換或不易更換的軸承。 由於鐵不能直接與軸接觸，銅瓦容易與鐵定位，因此使用銅瓦。

銅墊軸承合金必須鑄造在軸承基體上才能正確使用。 由於使用的軸承材料不同，F&F軸承的能力也不同，粘接能力的強度由青銅、低碳鋼、鑄鋼和鑄鐵決定。 適用於能力較差的材料。

軸承通常由相對較軟的材料製成。 主要是為了保護軸（因為軸在墊片上摩擦，硬度是一樣的，有問題的軸也會磨損），軸承座由於剛度要求，由剛度較高的河南大山有色金屬剛度較高的材料支撐

銅瓦軸承屬於滑動軸承，因為它是由滑動摩擦係數較低的材料製成的，軸承與軸是表面接觸的，所以適用範圍是大負載、低速的零件，如軋機和發動機曲軸、連桿等，一般不用於高速機構，所謂銅軸承常用的鋼軸是巴氏合金（銅錫合金瓦）， 現在高錫鋁基合金大多被用作降低軸承摩擦係數的材料，當然也有燒結銅合金材料製成的銅套（整體銅軸承），或者燒結銅套可能更好地用於更高的速度，因為它們由於多孔結構可以儲存石油。

由於滑動軸承必須在摩擦面之間保持油潤滑，因此在需要高速運轉時可以考慮壓力潤滑，並且可以將壓力較高的潤滑油施加到滑動摩擦面上，甚至由於壓力油的存在，軸懸浮在軸承中間， 這樣速度就不怕高一點了。

熱鍍鋅溫度在500攝氏度以下，我們用08或08F鋼做軸，電純鐵也可以，但成本太高（含碳量越低，鋼在鋅液中的耐腐蝕性越好）。

高強度的石墨材料（一般為石墨棒）用於軸套和軸承。

以上是高速線材熱鍍鋅的材料。

錳鋼。 硬度極高，