澆注模具時如何避免產品型腔問題？

解決方法： 1、增加鑄件凝固的溫度梯度，即保證鑄件自下而上的凝固順序，可有效減少氣縮孔的產生。

2.減少鑄件型腔的產氣量，如果型腔太大，也會使鑄件有很多型腔。

澆注模具時應注意的問題：

1.產品的精度與塑料模具的模具溫度密切相關。 因此，必須保證熔體在恆溫過澆注系統，因此在澆注系統的附件中設定冷熱溫控系統是必不可少的。

2.熔體流經澆注系統的通道盡可能短，以避免在排氣和澆注的要求下壓力和溫度降低。

3.塑料模具澆注系統的結構設計應保證從熔體到模腔之間沒有湍流或渦流現象，否則會影響塑料製品的成型質量。

4.精密塑料模具澆注系統的結構設計不僅需要考慮產品的形狀和材料，還需要參考注塑機的注射壓力、型號等引數。

5.精密塑料模具澆注系統的澆注質量也與模具型腔的數量有關，一般不超過4個模腔，模具型腔的尺寸差異不宜放置在模具中。

6.鑲嵌設計是精密塑料模具中常見的設計形式，如果澆注系統中有嵌件，則必須保證鑲嵌精度。

7.如果精密塑料製品的精度很高，澆注系統某一部分的澆口因材料、溫度等因素而收縮，則有餘量設計用於後續加工和修復。

這種問題最好請專業師傅現場指導，不過，你可以提供一點經驗，鐵水中少量的磷（鈉）可以解決流動性不足的問題，但我個人認為你應該通過改變鑄造口的位置來思考和思考， 並合理布置通風口解決，因為這種結構不複雜的鑄件一般不會發生這種情況（我看不到你的圖，僅供參考）。

然後你需要用力振動。 讓裡面的空氣盡可能地排出，當然別忘了新增消泡劑。 不可能完全沒有氣泡，最重要的是表面沒有氣泡，對吧？ 然後專注於表面。 和成品。

首先要注意模具的排氣問題，視產品的情況而定，然後又怕過早凝固，就可以對模具的保溫性大驚小怪了！

提高澆注溫度，改進流道設計。

產品的燒焦主要是由於廢氣不良造成的，可以通過以下幾種方式解決：

1、增加模具排風管，降低模具溫度。

2、調整模具時不要把模具調整得太緊，在保證沒有毛刺的情況下盡量調整松。

3.降低注射速度。

4、檢查是否是由於桶體溫度過高而引起的灼燒。

注塑製品變色結焦造成黑點的主要原因是塑料或新增的紫外線吸收劑和抗靜電劑在料筒內過熱分解，或在料筒中停留時間過長而分解結焦，然後與注入型腔的熔體形成。 分析如下：

1.在機器方面：

1）由於加熱控制系統失控，桶體過熱，造成分解發黑。

2）由於螺桿或機筒的缺陷，熔體被卡住並囤積，由於長期固定加熱而分解。應檢查吸頭套件是否有磨損或內部是否有金屬異物。

3）一些塑料如ABS在機筒內高溫交聯結焦，在幾乎保持原有顆粒形狀的條件下難以熔化，被螺桿壓碎後夾帶到工件中。

2 模具方面：

1）模具排氣不暢，易燃燒，或澆注系統尺寸過小，剪下力過強，造成結焦。

2）模具內有不合適的油潤滑劑和脫模劑。

3 塑料：

塑料揮發物過多、濕度過大、雜質過多、回收材料過多、汙染嚴重。

4 加工：

1）壓力過大、轉速過高、背壓過大、轉速過快會分解物料溫度。

2）應定期清潔桶，以去除比耐塑性差的新增劑。

這不叫燒，叫缺膠。 一是成型引數調整不好，會增加注射壓力，降低注射速度。 二是模具問題，一般骨頭位置比較高一定要用盡，切乙個嵌件，做乙個銷釘。

下面專家分析說，可能是氣積問題，如果是氣積氣，應該用清洗劑解決，把氣困在模具裡，這樣副產品上就不會有劃痕和氣線。 我知道有乙個光絲塞子可以去除黴菌的滯留氣體，你可以去尋找黴菌滯留氣體的清潔劑。

既然是舊模具，就以為當初就設計好了排氣管，我猜是燒焦了，排氣管應該已經密封了。 建議拿出來清洗。

呵呵，我還是不熟悉產品上的一些條款。 煳。 嘗試調整壓力。

應該是氣積問題，叫模具師傅看一看

一種方法是增加鑄件凝固的溫度梯度，即吳森保證鑄件自下而上的凝固順序，可以有效減少氣縮孔的產生。

另一種方法是減少鑄件型腔的產生氣體，如果型腔太大，也會使鑄件有很多顫抖的型腔。

增加澆口，同時注意排氣。

應該是鑄件的壁厚不均勻，非常容易產生縮孔等缺陷，可用的解決方案可以在厚度變化時增加鑄件的收縮通道，即增加鑄件圓角，因為在鑄造時應盡可能避免具有垂直角度的形狀。

另一種方法是在凝固時增加鑄件的溫度梯度，即保證鑄件自下而上的凝固順序，可有效減少氣縮孔的產生。

另一種方法是減少鑄件型腔的產氣量，如果型腔太大，鑄件也會有很多型腔。

在注塑成型過程中，產品的收縮和凹陷是比較普遍的現象。 造成這種情況的主要原因是：

1臺機器：

1）噴嘴孔過大，導致熔體回流收縮，阻力過小，材料不足。

2）如果夾緊力不足，飛邊也會收縮，應檢查夾緊系統是否有問題。

3）如果塑化量不足，應選擇塑化量大的機器，檢查螺桿和機筒是否磨損。

2 模具方面：

1）工件的設計應使壁厚均勻，保證收縮率一致。

2）模具的冷暖系統應保證各零件溫度一致。

3）澆口系統應暢通無阻，阻力不宜過大，如澆口、流道、澆口的尺寸應適當，光潔度應充分，過渡區應為圓形和圓弧過渡。

4）薄件應提高溫度，以保證物料的順暢流動，厚壁件應降低模具溫度。

5）澆口應對稱開啟，工件厚壁部分應盡量開啟，冷料井容積應增加。

3 塑料：

結晶塑料比無定形塑料收縮率高，加工時應適當增加材料用量，或在塑料中加入替代劑，以加速結晶，減少收縮壓低。

4 加工：

1）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，應適當提高溫度，以保證流動性差的塑料暢通流動。

2）注射壓力、速度、背壓過低，注射時間過短，致用量或密度不足，收縮壓力、速度、背壓過大，時間過長，造成飛邊和收縮。

3）進料量是緩衝墊過大時消耗的注射壓力，過小時物料量不足。

4）對於對精度要求不高的工件，注射壓力完成後，外層基本凝結硬化，夾層部分仍柔軟可頂出，應盡快放模，可在空氣或熱水中緩慢冷卻，這樣可以使收縮和凹陷光滑，不那麼明顯，而不影響使用。

增加保溫時間和壓力，以延長冷卻時間，降低或提高物料溫度。

降低材料溫度，增加保溫時間，提高注射速度，並擴大澆口。

那幾個小孔在製作壓鑄模具時可以直接製作，也可以直接製作幾個型芯。 但是，型芯應具有較大的脫模斜率，否則會影響脫模。 不過，問題不大，如果影響使用，只需要用標準鑽頭鉸，比鑽孔麻煩多了。

這似乎是乙個制動盤，它是由鑽孔機加工而成的，孔是乙個螺紋孔。

如果直接在模具上做，邊緣不好成直角，壓鑄模具不像塑料模具，排氣要好;

缺少塑料部件：

1、塑料供應不足，溫度低，注射量不足。

2、注射壓力小，注射時間短，保壓時間短。

3、注射速度過快或過慢。

4、噴嘴溫度低，堵塞或孔徑太小，槍管溫度低。

尺寸不穩定：

1、成型條件（溫度、壓力、時間）不穩定，成型週期不一致。

2、注塑機效能差或塑化不均勻。

3、機器的電氣或液壓系統不穩定。

有氣泡： 1、物料溫度過高，加熱時間過長。

2、注射壓力小。

3、注射速度過快。

塌陷或凹陷：

1、材料溫度高，模具溫度高，冷卻時間短。

2、注射壓力小，速度慢。

3.注射和保溫時間短。

4、餵料量不夠，供應不足，剩餘物料不夠。

你是在偷注塑師傅的生意，你不能這樣做，給人留下一條活下去的路。 呵呵，看一看。

先畫出產品的形狀，然後設計模具，然後加工模具，然後將加工好的模具裝入注塑機，注塑成型即可得到產品。 如何製作模具？ 加工方法有很多種，如銑坯、電火花慢線、拋光等，不勝列舉。

由樹脂製成的模具在澆注樹脂時也是外部模具

這是乙個需要你花三到五年時間學習的問題，以及大學畢業生幾年的工作實踐。