沖壓件間隙大的毛刺和縫隙小的毛刺有什麼區別，如何用肉眼區分？ 謝謝

落料間隙對截面質量有很大影響。 當落料間隙適當時，凸凹模頭邊緣附近的裂紋在落料過程中可以重合，雖然截面不垂直於材料表面，但還是比較平直光滑的。 而且，毛刺更小，工件的截面質量更好。

當落料間隙過小時，變形區彎矩小，壓應力分量高。 上裂紋和下裂紋不重合。 對兩條裂縫之間的材料進行第二次剪下。

當上裂紋被壓入模具中時，它被模壁擠壓，產生第二條亮帶; 同時，部分材料被擠出，在分離結束時，表面形成尖銳的擠出毛刺。 如圖（左）所示。

當落料間隙過大時，由於彎矩大，拉應力分量高，容易產生裂紋，塑性變形階段提前結束。 同時，上下裂紋不重合。 分離後截面坡度增大，光帶窄，斷裂帶寬寬，毛刺高厚，圓角大，拱彎大，沖孔件質量不理想。

1）間隙過小，光帶中斷，中間有毛刺，沖孔質量一般，嚴重時會出現光帶撕裂;

2）間隙過大，亮帶很窄，嚴重時幾乎消失，而斷層帶很大，毛刺很大，容易撕裂。

一般來說，沖孔段明確劃分為三個特徵區：圓角區、明亮區和斷層區。

大的就像拉伸膜。

毛刺方向為板材斷裂方向。 沖孔部分的毛刺在模具的側面，衝裁部分的毛刺產生在衝頭的側面; 由於凸模和凹模之間存在間隙，材料被拉下時在分離方向上超過片材厚度的材料毛刺部分通常稱為毛刺（或批邊）。

落料間隙是毛刺問題的直接原因，下料間隙的精度主要取決於CNC加工工藝。 在切削刃加工和裝配過程中，首先將刀塊的安裝面就位，刀片一次性組裝後（暫時不安裝銷），對型材表面進行粗化處理; 然後，經過整體熱處理後，刀塊的安裝面完成到位，刀片在火後組裝兩次（安裝銷）以完成型材。 刀塊熱處理前應留有加工餘量，熱處理後加工至理論下料間隙。

毛刺是在板材破損的方向上產生的。 沖孔部分的毛刺在模具的側面，衝裁部分的毛刺產生在衝頭的側面;

如果衝頭被沖洗，產品通常平放，毛刺在下面。

那只能用輕微的拋光和研磨來完成，再做其他處理會影響光圈的大小

毛刺大，腳大，孔變形，區域性塌陷大，凸起毛刺大。

合理間隙+壓邊坍塌修復焊接。

檢查模具是否使用時間過長有問題？ 模具是否與板厚相匹配？ 一般模具的間隙為板厚的10-15%。

這種沖孔去毛刺現在一般用於流體拋光，節拍可控，拋光效果均勻。

這樣，半流體磨料在加壓系統的作用下通過沖壓件的內孔，不斷研磨和洗滌，同時去除毛刺和拋光。

衝模磨損，沖壓件衝出有毛刺，可能由以下原因引起：

1. 磨料磨損嚴重，以及 2.模具放電不順暢。

3. 差距不對， 4.間隙偏離，衝頭毛刺有幾種解決方法：

1、根據材料厚度調整間隙，一般增加間隙10%，也就是說，1mm的板模要比衝頭大。

2.調整間隙偏差，使兩側間隙一致。

3.更換沖床平面磨削加工模具，使其更鋒利。

4、模具從公凱回程迴轉帶中沖洗出來，使漏料順暢。