TPS的管理模式是什麼樣的？

TPM 管理即“全員生產和維修”，起源於70年代的日本，是一種全員參與生產和維修，其主要目的是“生產和維修”和“全員參與”。

通過建立涉及員工的全系統生產和維護活動來優化裝置效能。 MBA和EMBA等現代管理教育都是關於TPM管理方法的。

有乙個介紹。 <>

特性。 TPM的特點是三個“全”，即全效率、全系統、全參與。

全效率：指對裝置生命週期成本和裝置整體效率的評價。

全系統：指包括系統的所有生產和維護方法。 也就是說，應包括 PM、MP、CM、BM 等。

全員參與：是指裝置的規劃、使用、維護等所有部門都必須參與，尤其要關注操作人員的自主團體活動。

TPM的主要目的是防止和消除裝置故障造成的六大損失：準備調整、裝置調整、加速老化、檢查停機、速度下降和生產缺陷。 實現零故障、零缺陷、零浪費、零災害，在保證生產效率最大化的同時，實現成本消耗的合理化。

TPM 的目標可以概括為四個“零”，即零停機時間、零廢品、零事故和零速度損失。

TPS管理模式也稱為豐田管理模式。

TPS（豐田生產系統）成為管理的精髓，使大規模定製模式下的敏捷產品開發和生產成為現實。 下面從縱向（歷史發展）和橫向（管理特點）兩個方面揭開了豐田JIT管理的奧秘。

豐田的生產管理體系長期以來一直是豐田核心競爭力和高效率的源泉，也成為國際化經營的典範。

TPM（英文簡稱total productive maintenance），中文翻譯為Total Production Maintenance，也譯為全量生產維護，它是以提高裝置整體效率為目標，以整個系統預防性維護為過程，全員參與的裝置維護和維修管理體系。

TPM強調五個要素，即：

TPM致力於最大限度地提高整體裝置效率;

TPM在裝置的整個生命週期內建立了徹底的預防性維護系統;

TPM由各部門實施;

TPM 涉及從高層管理人員到現場工作人員的每一位員工;

TPM 通過激勵滾動管理（即自主小組活動）得到促進。 (pm)

其具體含義如下：

1.旨在突破生產系統效率（整體效率）的極限;

2.從意識的轉變到運用各種有效手段，構建出可以預防一切災害、缺陷、浪費的體系，最終形成“零”災、“零”缺陷、“零”浪費的體系;

3.從生產部門開始，逐步發展到開發、管理等各個部門;

4.從最高領導到一線操作人員，所有員工都參與其中。

TPM活動由“裝置維護”、“質量保證”、“個人改進”、“行政改進”、“環境維護”和“人力資源開發”六個方面組成。

簡而言之，TPM具有以下特點：我們以最高的整體裝置效率為目標，在整個裝置生命週期內建立全系統的預防性維護，讓所有部門和所有員工參與裝置的規劃、使用和維護，並通過集團獨立活動促進生產和維護。

TPM管理，即“全員生產和維護”，起源於70年代的日本，是一種全員參與的生產和維修方式，其要點是“生產和維護”和“全員參與”。

通過建立涉及整個系統的生產和維護活動，優化了裝置的效能。 MBA、EMBA等現代管理教育都引入了TPM管理方法。

包括： 1、事後維護---BM（故障維護）這是最早的維護方法，即故障後修復，不壞不修復。

2、預防性維護PM（預防性維護）這是以檢查為基礎的維護，利用狀態監測和故障診斷技術對裝置進行改進，有針對性地消除潛在故障，從而避免和減少停機損失，分為定期維護和預測性維護。

3.改進與維護CM（Corrective Maintenance）改進與維護就是不斷採用先進的技術方法和技術，糾正裝置的一些缺陷和先天不足，提高裝置的先進性、可靠性和維護性，提高裝置的利用率。

4.防維護 MP（Maintenance Prevention） 防維護實際上是可維修性設計，主張在設計階段認真考慮裝置的可靠性和可維護性。 從設計、生產上提高裝置質量，從根本上防止故障和事故的發生，減少和避免維護。

5、生產維護 PM（Productive Maintenance）是以生產為中心，為生產服務的維護系統。 它包含了以上四種保養方法的具體內容。

對不重要的裝置仍進行事後維護，對重要裝置進行預防性維護，同時在維修過程中對裝置進行改進和維修，在選擇裝置或自行開發裝置時注意裝置的可維護性（預防維護）。