線切割經常斷裂的原因是什麼？ 問問師傅。

線切割和斷線的原因分析：

1 快走絲機加工中斷的主要原因。

如果燈絲在加工開始時斷裂，可能的原因有：

1）加工電流過大。

2）鉬絲抖動嚴重。

3）工件表面有毛刺或氧化皮。

如果燈絲在過程中斷裂，可能的原因有：

1）電氣引數不正確，電流過大。

2）進料調整不當，頻繁開路和短路。

3）工作液太髒。

4）導電塊不與鉬絲接觸或被拉出凹痕。

5）切割厚零件時，脈衝太小。

6）鋼絲捲筒速度太慢。

如果在過程結束時發生斷線，可能的原因有：

1）工件材料變形，鉬絲夾緊。

2）工件掉落，敲掉鉬絲。

線切割導致鉬絲直徑變小，長時間切割後斷絲是正常的。 否則，燈絲通常會斷裂。 注意以下幾個方面：

1.檢查鉬絲是否在幾個導輪的凹槽中。 2、檢查導電塊是否用鉬絲夾緊，因為長時間切割後，導電塊會切出乙個凹槽卡住鉬絲，解決辦法是將導輪移入或移出點，或更換新的。

3.它已經被剪了很長時間了。 如果產品的厚度不是很高，床身發出聲音，無法正常切割，則可能需要擰緊鉬絲。

這也是燈絲斷裂的原因之一。

您的電流可能開啟過多。

線切割的自動反衝過多，斷線的原因是什麼，線切割自動反衝過多的原因是什麼。

首先，從線切割原理出發，間隙損耗是一種系統保護機制，主要是為了防止鉬絲與工件之間發生短路。 為什麼這麼說呢，因為鉬絲和被線切割的工件之間必須有一定的間隙，加工太快或排屑不順暢，可能導致鉬絲短路，為了加工順利，系統會後退一段讓加工順利進行， 這就是線切割撤退的原因。那麼如何解決線切割回流問題呢？

很簡單，可以從以下3點開始解決線切割回歸問題。 1.可以嘗試降低步進速度，特別是在切割高件時，鉬絲容易與工件碰撞並引起短路和縮回現象，並逐漸將步數改為較小的步數，直到加工穩定為止。

線切割回歸的原因，如何解決線切割回歸2檢查鉬絲的損耗，因為鉬絲變細了，會導致鉬絲的電阻變大，導向蓋會導致工件被切割和短路，所以要注意更換新絲。 3.

另外，建議大家更換水基切削液，如蘇比德絲乳液，因為油基切削液的排屑效果實在差，遠不如水基。

1、檢查傳絲齒輪和聯軸器是否有異常聲音，這是只有在磨損造成間隙後才會發生的現象，如果有，請先更換;

2、檢查絲杆與螺母的匹配間隙，如果絲槓螺母磨損間隙過大，緊螺母調整好，如果磨損太嚴重，必須更換絲杆和螺母。 此外，絲杆的磨損問題也容易引起線切割和橢圓現象;

3、檢查絲槓軸承是否磨損，磨損嚴重建議更換;

4、測量導線架相對於滑塊y軸的平行度和平整度，平行度<，平整度合適，偏差太大，無法調整到公差範圍;

5、測量導輪孔相對於上線臂後導絲架的平行度和平整度，平行度<，平整度合適，偏差過大，必須調整到公差範圍;

6、檢查後導輪是否靈活，如果執行中出現停滯，建議更換導輪;

7、檢查導電塊是否已從導線槽中拔出並卡住鉬絲，如果有，建議更換。

加工前準備好工件毛坯、夾緊工具、量具等。 如果需要切割具有內腔形狀的工件，或者工藝需要用穿絲孔加工，則應事先用穿絲孔鑽出毛坯，然後按照以下步驟操作：

1）啟動工具機電源進入系統，準備加工程式;

2）檢查工具機各部位是否有異常，如高頻、水幫浦、螺桿缸等的執行情況;

3）螺紋、螺紋和校準;

4）夾緊工件，對準;

5）配對線材，確定切割的起始位置;

6）啟動走絲，開啟工作液幫浦，調節噴嘴流量;

7）調整加工引數;

8）執行處理程式開始處理;

9）監控加工過程，如走絲、卸料、工作液迴圈等。

10）檢查零件是否符合要求，如有錯誤，應及時處理，避免加工零件報廢。

線切割和斷線的原因分析：

1 快走絲機加工中斷的主要原因。

如果燈絲在加工開始時斷裂，可能的原因有：

1）加工電流過大。

2）鉬絲抖動嚴重。

3）工件表面有毛刺或氧化皮。

如果燈絲在過程中斷裂，可能的原因有：

1）電氣引數不正確，電流過大。

2）進料調整不當，頻繁開路和短路。

3）工作液太髒。

4）導電塊不與鉬絲接觸或被拉出凹痕。

5）切割厚零件時，脈衝太小。

6）鋼絲捲筒速度太慢。

如果在過程結束時發生斷線，可能的原因有：

1）工件材料變形，鉬絲夾緊。

2）工件掉落，敲掉鉬絲。

只要是鋼制導輪，請選擇非型寶石導輪，經久耐用，省絲。

還有乙個水龍頭，如果堵塞了，也會有斷線的現象。

如果導電塊被卡住並且電線太緊，就會發生這種情況。

如果作品釋放到最大，就會有燒絲。

我以前是斷線的，現在我發明了一種裝置，除非外面被砸了，用了很長時間才能斷線，效果很好，目前還在試驗中，估計切割鋁件不會斷線燒壞導電塊， 如果安裝了線切割，可能會有很大的改進。

電壓不宜過高，一般最好不要超過850mv，校準垂直或拉直面時電頻要小，一般能打一兩個。

原因有很多，如果還在保修期內，強烈建議讓專業人士看一看。

你把情況詳細說出來。

造成斷線的因素很多，這裡只介紹幾個方面：

1.導線擋板和導電塊：時間長了，表面會有凹槽，其寬度小於鉬絲的直徑，當鉬絲使用一段時間時，中間工作段比兩端細，通勤時粗鉬絲卡在凹槽中， 導致電線斷裂。

解決方案：每隔一段時間將擋線塊和導電塊旋轉乙個角度，或更換它們。

2、加工引數：跟蹤不宜太緊，否則容易短路，短路會造成鉬絲電流過大，產生區域性高溫，加速鉬絲的老化、脆化和易摺疊。 短路電流應設定在2A以下。

3、鋼絲緊：使用一段時間後，鉬絲會被拉長，使鉬絲的張力降低，鋼絲容易折斷。 一些工具機的導電塊位置不理想，會造成鉬絲頭尾的鬆緊度不同，也會造成線斷裂。

4.切削液：濃度要適當，過高過低都不好。

這些是我的一些經驗，希望對您有所幫助。

有許多因素會影響斷絲。 鉬絲張力、導輪磨損、導電塊卡住、導輪軸承卡住。 最重要的是，當切割完成時，鐵塊掉落並立即卡住鉬絲。 你還沒有確切地描述大多數斷裂的細絲是什麼時候。

如果是新的鉬絲，導電塊磨損，皂化水太髒，電流選擇不合適，執行螺桿間隙太小，螺桿的螺桿缺油，可能造成斷絲

根據你每天做多少工作，你這樣做是正常的。

如果設計的程式是回歸原點，可以在原點留空，換上新紗，然後從頭開始剪裁或反轉。 如果設計的程式沒有回到原來的點，則需要在清空和更換電線後將其反轉。

斷線過程始於加工過程的不穩定，不穩定的加工促進了放電在某一點的集中，放電的集中導致放電在時間上密集。 這會導致輸入間隙中的能量增加並集中在某一點，從而產生區域性高溫，從而導致電極絲被燒掉。 斷絲的整個過程。

斷線的原因 斷線的直接原因是輸入間隙的熱負荷增加，並且集中在乙個點上。

原因是加工過程的不穩定。 由於斷線的原因是加工過程的不穩定，因此根據加工過程中不穩定的訊號，採取有效措施使其盡快進入穩定狀態，是從根本上克服斷線問題的途徑。

這主要取決於你在做什麼。 如果程式回到原點，那麼離開原點後換新絲後就可以開始切割或反切，如果你的程式沒有回到原點，只能在清空後再剪掉。