FAI智慧型首件測試儀如何減少人力，提高效率？

在傳統方式中，通常由兩個人進行第一次檢查，乙個人負責夾緊元件，讀取測量值並進行比較和判斷，另乙個人負責做記錄（包括填寫測量值，在紙BOM表上打標，在紙電路圖上打標）。 FAI整合了BOM表、電路圖、PCBA物理圖，並自帶LCR橋接，可自動讀取測量值、自動判斷、自動記錄，因此剩下的工作只需夾緊元器件即可。 所以，它可以由乙個人實現。

第二，我們說“協同”。 通過以上，我們基本可以看出傳統方法在哪些方面慢：讀取、判斷和記錄測量值，搜尋和標記BOM元件，以及查詢和標記圖紙元件。

這些任務在我們的裝置中即時完成，因此可以實現數倍的效率提高。

您好，電動汽車電池的標準是GB T22199-2008，電池容量的放電電流是容量的一半，例如，10Ah的電池放電電流為5A，並且電池電壓大於2小時所需的時間代表電池合格，小於不合格， 該標準規定，被測電池必須是新電池，舊電池可以測量，但不能判斷合格或不合格。

我廠買來，總體效果是減少人手，提高效率，儀器可以自動測試識別元器件是否合格，並自動確定結果。 誤差比較小，現在各行各業都智慧型化、便捷化、先進化，大家可以看看深圳第一家廠家了解一下，我在深圳興德科技買的，價效比還可以。

說白了，就是LCR測試儀+上位機軟體的配合。 國產LCR測試儀可選用常州國豐，測試頻率從4Hz到10MHz不等

目前國內還沒有這種先進的技術，它是半自動的，有絲印的元件會自動通過，沒有絲印的電橋電阻仍然需要人工測量，但首片檢測器會自動取值並報告下乙個位置。

確認產品從外觀、組裝、尺寸、環境等方面進行檢驗。

這是乙個奇怪的問題，對吧？ 第乙份檢驗報告 不管是FPC還是PCB，有很多工序需要做第乙份報告，比如蝕刻、顯影、貼上、cov、銅浸、組裝等，很多工序都需要做第乙份檢驗報告，你能說清楚你想要哪一道工序嗎？

第一件檢驗：對每班開始或工藝變更後加工的第一批或前幾件產品的檢驗（如人員更換、材料更換和工裝、工具機的調整、工裝工具的更換和磨削等）。 一般應檢測3-5個連續生產的產品，後續產品合格後方可加工。

華普型配備通用FAI-520智慧型首件檢測系統，謝謝！

我前幾天剛參觀了FAI-600，首先，智慧型首件探測器和AOI的定位不同。

智慧型首件檢測器可快速檢查首件是否合格。 檢查專案包括錯誤零件、缺失零件、反轉、多個零件、電容值、電阻值和未檢測到焊接質量。

AOI是外觀檢驗，包括焊接質量檢查專案，包括錯誤零件、缺失零件、反轉、多個零件、空焊、虛擬焊接、翹曲腳、短路、少錫、紀念碑、偏移等。

兩者的定位不同，如果按照產線測試，一定是AOI。 如果您只做小批量樣品，則可以使用智慧型首件檢查器。

首件檢驗的LCR意味著它整合在機器上，即功能的整合更加方便，BOM、CAD、坐標等資料的匯入會比AOI更快，效率也大大提高，但首件檢驗只針對生產的第一塊板或換線， 而AOI可以在生產前、生產中和生產後進行測試，這有點麻煩和勞動密集型。

首條測試儀和AOI是兩個概念，首條測試儀是檢測出爐前生產的第一塊板材是否有錯料、缺少漿料、方向。 為防止批次誤差，而AOI就是檢測氣焊，小問題功能差，首件檢驗儀的視覺比對功能是參考AOI做的。

上面的水太假了吧，說絲印沒用，你用過嗎，問答真的很滑，呵呵。 另外，根據功能對比**，據我所知，隨便拿2-5萬套軟體，但是新增不同的功能後，成本肯定會有所不同。 有的廠家達不到技術水平，吹噓增加的功能是無效的，對此，我只想說，為什麼別人加了這些功能，“很貴”的廠家能在很大程度上占領市場，而他們所謂的便宜，卻只能說說呢？

使用者只是可憐的一點點。

最先進的應該是藍眼，效率高，捷登三家公司，除了系統不同，其餘都差不多，**藍眼貴了一點，說價效比高一點。

在深圳有一家高效的科技公司也很好，你可以比較一下。