壓鑄機是如何工作的？ 壓鑄機的工作原理

與傳統鑄造不同：

1.壓鑄工藝。

澆注後，熔融金屬在進入模具之前進入壓力室，然後在壓力下注入模具。 這使得壓鑄的填充速度比普通重力鑄造更快。

2.在壓鑄工藝中，有乙個加壓和保壓過程，通過施加壓力，使金屬凝固後的內部密度優於傳統鑄件。

壓鑄機由以下部分組成。

1）鎖模機構。

驅動壓鑄模具閉合和開啟。 當模具關閉時，它有足夠的容量來鎖模，以確保模具的分型面在注射填充過程中不會膨脹。 鎖模的力稱為鎖模力（又稱合模力），單位為1000N。

kn），這是表徵壓鑄機尺寸的主要引數。

2）注射機構。

壓力室中的熔融金屬以規定的速度推動，有足夠的能量使其流過模具中的澆口和內澆口，然後填充到模具型腔中，然後保持一定的壓力傳遞到正在凝固的熔融金屬上，直到壓鑄件成型。 注射動作完成後，注射衝頭返回復位。

3）液壓系統。

為壓鑄機的執行提供足夠的動力和能量。

4）電氣控制系統。

控制壓鑄機各機構的執行，使其按預定程式執行。

在這個過程中，壓鑄模具的設計、分型面的選擇、澆口套筒的設計等主要細節。 壓鑄機和壓鑄模具在長時間執行後必須進行維護，否則容易出現故障，壓鑄公司需要詳細記錄維護時間和維護細節，做好資訊和材料的統計工作，及時發現問題，提高工作效率。 振力機械。

優點，壓鑄機可以啟動但沒有壓力，這主要是由於祁洲禾下有三個原因：一是注射部分有漏油現象，導致壓鑄機啟動後自動洩壓。 1.

零件漏油的原因：零件未安裝到位或零件長期使用造成磨損。 2.

保養方法：更新零件，主要零件是油幫浦老化，或者是蠟比例閥，比例板損壞或調整不當，如果不能準確判斷哪個是損壞的零件，可以採用更換方法，乙個接乙個地更換零件，這也是最愚蠢的方法。 二是氮氣缸內存在氮氣，導致缸內漏油。

3、最後一點是壓鑄機系統總壓不足或增壓太慢導致壓鑄件自動洩壓的可能原因： 1幫浦有內部洩漏，自身排量較小2

液壓系統有內部洩漏，幫浦排出的液壓油沒有到達執行機構，所以它跑回油箱。

壓鑄機的工作原理如下：

1、當第一級慢噴運動開始噴射時，系統通過油路整合板激勵液壓油進入型腔，然後通過通道進入型腔，從而推動噴射活塞向左移動，實現慢噴。

2、兩級快速注射運動，當注射衝頭超過機筒的澆注口時，蓄能器控制閥開啟，液壓油通過口和口迅速進入型腔，型腔內液壓油量迅速增加，注射速度增加。

3.三級加壓運動將熔融金屬填充到型腔中，當它即將終止時，熔融合金開始凝固，然後衝頭的正向阻力增加，由計算機程式控制，並利用蓄能器控制閥開啟，並迅速進入型腔， 從而推動增壓活塞和活塞桿向左移動。

當活塞桿與浮動活塞的內外錐嚙合時，它們被截斷形成乙個封閉的腔體，加壓活塞、活塞桿、浮動活塞的壓力和腔體的壓力共同使活塞獲得加壓效果。

4、慢速、快、增壓的快慢時間策略，可通過引線喊油線路板的控制油閥進行調節：動力通過各種液壓元件（動力元件、液場執行器、控制元件、輔助元件、工作介質）和電路傳遞，從而實現各種動作。

壓鑄機介紹

壓鑄機是用於壓力鑄造的機器。 有熱壓室和冷壓室兩種型別。 後來，它們分為兩種型別：直式和水平式。

壓鑄機在壓力下液壓將熔融金屬注入模具冷卻成型，開模後可得到實心金屬鑄件，原來用於壓鑄引線。

1）合模;

2）通過手動或其他方式將熔融金屬倒入腔室;

3）上衝頭以低注射速度向下移動，靜靜地埋在壓力室中，直到剛好與熔融金屬液位接觸;

4）上衝頭以較高的注射速度向下壓，而下衝頭和上衝頭在中間保持熔融金屬的相對距離並同步向下移動;

5）當下衝頭向下移動到噴嘴孔口時，它只是下降到底部並被支撐;因此，上衝頭和下衝頭一起將熔融金屬擠出在一起，並高速噴射到噴嘴孔（澆口6的一部分）上;

6）熔融金屬通過由噴嘴、澆口套筒4、固定模錐孔和分流器2組成的澆口6，從內澆口3充入模腔;

7）填充完成，但上衝頭仍保持一定的壓力，直到型腔內的熔融金屬完全凝固成壓鑄件1;澆口和壓制室中的熔融金屬分別凝固成直澆口和殘餘料餅9;

8）上衝頭提公升和復位;同時，下衝頭向上移動，切下仍與直門連線的剩餘料餅;

9）下衝頭繼續上公升，將剩餘的料餅從壓力室的頂面提起，然後用手或其他方式將其帶走;

10）下衝頭向下移動復位，堵塞噴嘴孔口;

11）開啟模具，壓鑄件和直門一起留在動模上，然後將壓鑄件頂出取出;一旦剩餘的料餅被切割，可以立即執行開模動作，也可以稍微放慢到適當的時間，與下衝頭的提公升和復位動作無關;

至此，壓鑄迴圈完成。

熱室壓鑄機的壓榨室通常浸沒在坩堝的熔融金屬中。 在壓鑄過程中，當注射衝頭上公升時，熔融金屬通過入口進入腔室：當注射衝頭被壓下時，熔融金屬沿著通道通過噴嘴填充壓鑄模型型腔，熔融金屬冷卻凝固後，注射衝頭上公升，齊建正此時開啟模具取出鑄件，完成乙個壓鑄迴圈。

1）合模;

2）通過手動或其他方式將熔融金屬倒入腔室;

3）上衝頭以較低的注射速度向下移動，進入壓力室，剛好與熔融金屬液位接觸;

4）上衝頭以較高的注射速度向下壓，而下衝頭和上衝頭在中間保持熔融金屬的相對距離並同步向下移動;

5）當下衝頭向下移動到噴嘴孔口時，它只是下降到底部並被支撐;因此，上衝頭和下衝頭一起將熔融金屬擠出在一起，並高速噴射到噴嘴孔（澆口6的一部分）上;

6）熔融金屬通過由噴嘴、澆口套筒4、固定模錐孔和分流器2組成的澆口6，從內澆口3填充到模腔中;

7）填充完成，但上衝頭仍保持一定的壓力，直到型腔內的熔融金屬完全凝固成壓鑄件1;澆口和壓制室中的熔融金屬分別凝固成直澆口和殘餘料餅9;

8）上衝頭提公升和復位;同時，下衝頭向上移動，切下仍與直門連線的剩餘料餅;

9）下衝頭繼續上公升，將剩餘的料餅從壓力室的頂面提起，然後用手或其他方式將其帶走;

10）下衝頭向下移動復位，堵塞噴嘴孔口;

11）開啟模具，壓鑄件和直門一起留在動模上，然後將壓鑄件頂出取出;一旦剩餘的料餅被切割，可以立即執行開模動作，也可以稍微放慢到適當的時間，與下衝頭的提公升和復位動作無關;

至此，壓鑄迴圈完成。

1 啟動電機前，先將洩壓閥的手柄放在通風口上。

直壓位置，電機正常運轉後，再次鬆開洩壓閥手柄。

右2 注射前，必須將模型加熱到規定溫度，然後才能壓入金屬溶液中。 3、分型面與模具澆口接觸處應使用防護擋板，操作人員必須戴防護眼鏡。

操作人員不得站在分型面接觸的另一側。 以防液態金屬飛濺並傷害人員。 4 禁止將明火物品靠近油箱。

當油箱溫度超過裝置執行規定溫度時，應採用水冷。 5 從壓鑄模具上拆下鑄件和澆口冒口時應使用工具。 取下鑄件後，粘附在模具上的金屬碎屑應及時清除通風口。

6、工作完成後，必須停止油幫浦，關閉所有閥門。 如果使用保溫爐來保溫金屬水，應關閉電源，並停止保溫爐上的通風裝置。

熱室壓鑄機主要由夾模組成。

DU（又稱夾緊裝置）、ZHI注射裝置、液壓式。

DAO傳動系統和電氣版控系統由四部分組成，熱室壓鑄機構如圖1-1所示。

鎖模裝置主要起到實現合模開模、鎖模、頂出產品的動作的作用。 主要由異形座板、動座板、拉桿、夾緊液壓缸、頂出機構、模具調節裝置、安全門等組成。

注射裝置是將熔融合金注入模具型腔的裝置。 它主要由壓力室、鎚頭、噴射液壓缸、噴嘴等部件組成。

液壓傳動系統是通過各種液壓元件和迴路傳遞動力，從而實現各種動作程式的系統，主要由液壓幫浦、鎖模液壓缸、頂針液壓缸、扣嘴液壓缸、噴射液壓缸、各種控制閥、蓄能器、油箱、冷卻器、液壓油等組成。

電氣控制系統是保證機器按預定的壓力、速度、溫度和時間工作，主要由電動機和各種電氣元件、儀表和電路組成。

1.熱室壓鑄機的填充原理。

當注射鎚頭上公升時，坩堝中的熔融金屬通過釜的入口進入釜的壓力室，夾緊後，當鎚頭被壓下時，熔融金屬從噴嘴頭填充到壓鑄模型型腔沿通道凝固成型，注射鎚頭被抬起， 通過開啟模具取出鑄件，完成乙個壓鑄迴圈。

圖 1-2