精益和六西格瑪有什麼區別，以及兩者結合的重要性？

原則 1：明確你的目標。

乙個組織的精益六西格瑪的引入和實施，不是為了趕時髦，而是為了根據企業自身的特點、所服務的客戶的要求和競爭情況，明確降低成本、提高質量、縮短交貨時間或提高客戶滿意度、增加股東價值的目標， 或者還有什麼其他目的。

在引入精益六西格瑪時，管理者首先必須有乙個明確的目標。 只有選好了方向，才能“堅持青山不松”。

原則2：領導參與。

如果乙個組織想通過引入精益六西格瑪來取得顯著的成果，那麼組織的經理和管理層參與整個過程是極其重要的。 而且，從介紹範圍、專案實施、參與人，到激勵措施、考核內容、專案跟蹤、參與的全過程。 管理者甚至可以通過學習、實踐和教學將自己從精益六西格瑪的新手提公升為專家。

原則 3：全體員工實踐。

精益六西格瑪不僅僅是領導者或專家的問題。 乙個組織要想充分發揮精益六西格瑪的作用，就必須讓組織內的中層幹部、基層幹部和更多的一線員工去實踐：理解精益六西格瑪的核心理念，學會掌握精益六西格瑪的工具和方法。

在日常工作中不斷應用精益六西格瑪來識別、分析和解決問題。

原則4：堅持不懈。

為了讓精益六西格瑪成為持久的運動，我們需要把它做好：精益六西格瑪不是乙個跨越幾個月或一兩年的運動，而是乙個永無止境的旅程。

綜上所述，乙個組織或企業要想充分發揮精益六西格瑪的作用，就必須遵循以上四項基本原則，即目標明確、領導參與、全員實踐、持之以恆。

1）.意識形態基礎不同。

六西格瑪是一種起源於美國的管理理念，強調定量分析，重點是減少變異。

精益製造理論起源於日本，有別於美國的管理思想，將管理技術與管理實踐緊密結合，強調現場管理優化。

2）.解決問題的方法不同。

精益生產主要側重於減少各種過程中的浪費。 六西格瑪倡導的DMAIC流程是企業解決問題的系統方法，適用於生產部門和研發部門都解決問題。 例如，在解決研發問題或設計新產品時，設計新的程式或流程。

3）.解決問題的本質往往是不同的。

精益生產往往解決了肉眼可以觀察到的問題，因此更容易理解，也更“巨集觀”。 六西格瑪管理解決的比較“微觀”問題，變異往往需要資料才能看見，而深層次的問題往往肉眼看不見，經驗很難在解決變異（波動）中發揮作用。

4）.解決問題的過程是不同的。

精益製造是一種以“觀察”為導向的解決問題的方法; 六西格瑪是一種“資料”驅動的解決問題的方法。

精益製造是減少企業中各種浪費的有效途徑。 強調快速解決問題。 它最強調的是走一遍過程，觀察過程的浪費，立即做出決定，立即解決問題。

六西格瑪強調從客戶的需求出發，列出所有需要解決的問題，並對其進行排序，並選擇最有影響力的問題供客戶實施，作為六西格瑪改進專案。 它強調解決最關鍵方面的關鍵問題。 同時，強調用資料說話，資料決策，對整個問題的分析，確定關鍵客戶需求的過程，都強調資料的收集、資料的分析和結論，而不是個人判斷。

如何區分精益和六西格瑪：

六西格瑪是一種有組織的、系統的統計方法，用於戰略流程改進和新產品和服務的開發，它依靠科學的統計方法顯著降低缺陷率。 六西格瑪旨在減少工藝波動，提高工藝能力，降低缺陷率，從而顯著降低客戶定義的缺陷率。 專注於定量分析。

精益生產是利用多種現代管理方法和手段，以社會需要為基礎，充分發揮人的作用，有效配置和合理利用企業資源，為企業實現經濟效益最大化的一種新型生產方式。

六西格瑪特點：減少工藝變化，減少不良品返工，工藝優化，工藝控制，產品研發等，注重質量;

精益生產特點：減少浪費、標準化工作、及時生產、價值流分析、客戶“拉動”生產、注重速度;

六西格瑪：通過減少過程變化來改善質量問題，以概率和統計知識為基礎，力求完美;

1.對企業基礎管理水平的要求各不相同。

精益是循序漸進的。 在需求驅動的準時制生產真正實現之前，企業的5S視覺化、裝置自保體系和多技能員工要求很高。 否則，由於裝置、人員和質量的變化，不可能實現拉動或短期的本地拉動，這也是許多企業家所擔心的。

六西格瑪方法闡明了企業的存在是為了盈利。 對於不同層次的企業來說，通過定義自身的問題，進行連續的DMAIC迴圈，並不意味著三西格瑪以下的企業不適合六西格瑪。 事實上，它適用於各行各業不同級別的企業。

2.不同類別的思想。

基於拉式準時制生產，減少了企業生產活動中對工作和倉庫的浪費。 精益理念追求使用最佳資源配置，以最快的速度滿足客戶的需求。

六西格瑪方法是一種科學優化解決問題的思維方式，在定義問題的核心之前，避免盲目行動，如現代管理的戴明迴圈，六西格瑪倡導DMAIC成為企業解決核心問題的思路，企業應用六西格瑪可以直接解決生產部門的問題， 還可以解決研發、銷售和採購間接生產部門的問題，精益生產是減少企業生產浪費的武器。

3.使用的工具是不同的。

精益生產更依靠經驗來解決問題，應用客戶價值流分析、行動分析和時間測量、工廠設施布局技術、Jidoka（自動化）和防錯方法、多技能工人培訓、5S TPM等技術。

六西格瑪方法可以應用所有可以應用的工具，包括上面提到的工具，但不是簡單地堆疊各種工具，而是將各種工具有機地組合在一起，掌握了這種方法，即使你不是某個領域的專家，你也可以快速接近解決方案。

<>精益六西格瑪不是精益生產和六西格瑪的簡單相加，而是兩者的互補和有機結合。 它們的共同點，如追求完美、持續改進、基於過程的管理和客戶價值，為兩者的結合提供了基礎; 兩種模式所關注的目標，即消除浪費和控制變異，也是互補的，而不是對立的。 總而言之，精益是一種大局的工作方式，而六西格瑪提供了乙個非常強大的分析工具，告訴我們該做什麼和該做什麼。

精益還是六西格瑪？ 企業應該如何選擇。

1.重要性。

我們在本文中研究的 2 種改進方法都可以帶來顯著的改進，但它們需要不同程度的努力、時間和資源，並且每種方法可以產生不同型別的結果並改進不同型別的指標，了解公司的業務案例將幫助您決定需要投入多少精力來改進它。

2.複雜性。

可以幫助您在這兩種方法之間進行選擇的另乙個重要因素是需要改進的過程或需要解決的問題的複雜程度。 更複雜的問題需要更複雜的分析和解決方案。 如果複雜性似乎是最高的，那麼六西格瑪通常是乙個合適的解決方案，因為它採用了更先進的統計工具和解決問題的結構，使團隊能夠了解他們面臨的複雜性。

六西格瑪是一種資料驅動的方法，可以觸及問題的核心，解決方案可以產生重大影響。

精益生產也可以處理複雜性，但它提供了乙個更實用的解決方案，因此它可以更快地進行改進，但深度略低。

建議：01教所有員工如何改進，建立解決問題的文化，並提高員工敬業度。

02.確定乙個重要的領域，並將精益應用於該重點領域，然後將精益推廣到組織的其他部分。

03.當遇到難題時，針對具體問題實施六西格瑪，然後在整個組織內部署六西格瑪概念和思維，但只有在實施精益之後。

1.精益法的主要缺點如下。

1.缺乏嚴格的定量分析。

精益方法解決問題的特點是更多地依靠專家的經驗和直覺，無法用定量的方法和專業的工具來管理過程，難以解決複雜、全面和模糊的問題，難以做出科學、準確和高效的決策，難以真正實現“精益”。

2.缺乏系統改進方法的整合。

精益生產雖然可以從企業的整體考慮中消除浪費，但缺乏系統化改進方法的整合，過分追求短期速效和短期效益，容易出現“非精益”現象。

3.它容易受到波動的影響。

精益方法實施過程中發生的故障大多是由波動引起的，波動可以概括為人、機器、材料、方法、測量和環境（（5m1e））。 之所以在精益製造實施之前引入5S和TPM，是為了儘量減少5m1e因素的波動。 如果工藝不能穩定，就很難真正實現“精益量產”。

二。 六西格瑪管理的執行存在一些問題。

1.例如，六西格瑪強調精英的貢獻。

六西格瑪的成功實施，離不開一批資深黑帶、黑帶等精英人員的貢獻，他們的大力支援和推動，一方面保證了六西格瑪專案的成功; 另一方面，由於缺乏對普通員工全員參與的關注和重視，企業中普通員工的積極性並不高。 這些問題會降低六西格瑪實施的有效性，甚至導致實施失敗。

2.一些公司的一些黑帶對專案中的場景沒有給予足夠的關注。

在許多情況下，黑帶是在電腦前進行統計分析的，這很容易讓公司的其他員工懷疑六西格瑪黑帶的功能。

通過分析六西格瑪管理和精益生產的優缺點，可以看出它們具有很強的互補性。