注塑模具比較常見的試模問題有哪些？

1、塑件不足：主要是由於物料供應不足、熔體填充流動性差、充氣過度、排氣不良等，導致填充型腔不滿意、塑件外觀不完整或個別型腔填充不完整。

2、尺寸不穩定：主要是由於模具強度差、精度差、注塑機工作不穩定、成型條件不穩定等，塑件尺寸不穩定。

3、氣泡：由於熔體中充氣過度或排氣不良，塑件內殘餘氣體體積小或串聯（注意應與真空氣泡區分開來）。

4、塌坑（凹陷）或真空氣泡：由於保壓和進料不良，塑件冷卻不均勻，壁厚不均勻，塑性收縮大。

5、飛邊過大：由於鎖模不良，間隙過大，塑性流動性過好，塑件沿邊擠出材料過多。

6、焊接不良：由於熔體轉移和匯合時材料溫度低，樹脂與外加劑不混溶等原因，熔體在熔體匯合時焊接不良，沿塑料件表面或內部產生明顯的細縫。

7、塑件表面波紋：由於熔體材料不沿模具表面整齊流動，填充型腔，而是在型腔表面以半固化波動形狀流動或熔體材料有停滯現象。

8、脫模不良：由於過度填充效應、模具脫模效能差等原因，塑件脫模困難或塑件脫模後變形開裂，或塑件殘留方向不符合設計要求。

9、雲母片層剝：由於異物混合或模具溫度低，熔化物料沿模具表面流動時剪下效應過大，使物料剝落成薄層，物理效能降低。

10、澆口粘模：由於閘套內的機械阻力，冷卻不夠或拉桿失效，使閘門粘在閘套上。

11、透明度差：由於熔體材料與模具表面接觸不良，塑件表面有小孔，導致光隨機輻射或塑料分解，有異物雜質，或模具表面不光亮，使透明塑料的透明度差或不均勻。

12、銀絲標記：由於材料中存在水分或膨脹，揮發物過多，使熔體材料受到過度的剪下作用，熔體材料與模具表面密封不良，或迅速冷卻或與異物混合或分解變質，使塑件表面沿物料流動方向呈現銀白色光澤針狀條紋或雲母片狀標記。

13、翹曲變形：成型過程中殘餘應力、剪下應力、冷卻應力和收縮不均勻引起的內應力; 脫模不良、冷卻不足、塑件強度不足、模具變形等原因，使塑件形狀變形、翹曲不均勻或形狀孔偏差、壁厚不均等現象。

14、裂紋：由於塑件內應力過大、脫模或軋制不良、冷卻不均勻、塑性效能差或塑件設計不良等弊端（如變形），塑件表面和進料口附近出現細小裂紋，或在載荷和溶劑作用下不發生裂紋或開裂。

15.黑點和黑條：由於塑料或易燃揮發物在材料中的分解，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，可燃物質隨著熔化而注入塑料型腔，塑料件表面出現黑點和黑色條紋， 或沿塑料部件表面的木炭狀燒傷。

一般在注塑機上不需要調整鎖模壓力，但可以調節行程。 試模是乙個複雜的過程，現在試著描述一下：

1。在模具上，根據模具的整體尺寸和產品的尺寸選擇合適的注塑機。 （模具設計中有說明）按照先小後大的原則，可以選擇小噸位不選擇大噸位。

2。模具乾轉，模具開啟和關閉，包括頂出動作。 詳細記錄過程中的現象。

3。調整夾緊厚度（不適用於直接壓力型）。

4。試水，（如有必要）。

5。引數調整，壓力速度設定由低到高逐漸增加，一般來說，根據初始設定的壓力速度可以滿足注射量充滿的流道1 10左右，主要觀察流道設計是否平衡，膠口是否符合設計要求。 第二個調整是只填充空腔。

第三次後，調整引數以調整尺寸和外觀。

上述過程應詳細記錄。 作為模具改性的基礎。

試模完成後，需要按要求清洗模腔，防止生鏽; 對水路運輸進行吹乾、防鏽等操作。 如果有熱流道，則需要分別詳細測量熱流道的加熱和溫度控制。 流道板一般選在4-5點，熱噴嘴直接選在一點。

這幾乎就是我所知道的。