數控工具機參考點丟失怎麼辦

數控車床的起源是數控加工的基礎，一旦丟失，就會影響加工精度和質量。 那麼，當數控車床的原點丟失時，應該如何復位呢？

失去原產地的原因。

首先，了解導致原點丟失的原因，以便更好地避免此問題再次發生。 失去原產地有幾個主要原因：

機器零件損壞。

人為錯誤。

系統故障。 控制程式錯誤。

重置原點。

以下是重置數控車床原點的步驟：

確定原點的坐標。

通過人工操作或其他方式，確定耳標的安裝來源。

開啟機器系統。

根據機器製造商的指示，開啟機器系統。

進入CNC程式。

進入數控程式，進入CNC練習占卜介面。

在 NC 程式中設定它。

在 NC 程式中進行設定，包括設定坐標系和原點坐標。

完成設定。 復位完成後，進行加工試驗，確保加工效果符合要求。

注意事項 重置數控車床原點時，需要注意以下幾點：

確保機器已停止。

遵守工具機的操作規程，嚴格按照工具機製造商的指示進行操作。

避免操作失誤，導致工具機二次失效。

進行加工試驗，確保加工效果符合要求。

結論 數控車床原產地的丟失是一件大事，需要及時處理和重置。 通過以上步驟和注意事項，可以幫助您重置原點，並確保處理效果和準確性。

1.手動返回原點時，返回原點的軸線首先以引數設定的快速移動速度向原點方向移動; 當減速停止按下原點減速開關時，返回原點軸減速至系統引數設定的較慢參考點定位速度並繼續前進; 當減速開關鬆開時，數控系統開始檢測編碼器的網格點或零點脈衝; 當系統檢測到第乙個網格點或零點脈衝時，電機立即停止旋轉，當前位置為工具機的零點。

2.返回原點軸首先以引數設定的快速移動速度向原點方向移動; 當減速塊按下原點減速開關時，歸零軸減速至系統引數設定較慢的參考點定位速度，軸向相反方向移動; 當減速開關鬆開時，數控系統開始檢測編碼器的網格點或零點脈衝; 當系統檢測到第乙個網格點或零點脈衝時，電機立即停止旋轉，當前位置為工具機的零點。

3.返回原點軸首先以引數設定的快速移動速度向原點方向移動; 當減速塊按下原點減速開關時，歸零軸減速至系統引數設定較慢的參考點定位速度，軸向相反方向移動; 當減速開關鬆開時，零軸再次反轉; 當再次按下減速開關時，零軸以找到零脈衝的速度返回執行，數控系統開始檢測編碼器的網格點或零脈衝; 當系統檢測到第乙個網格點或零點脈衝時，電機立即停止旋轉，當前位置為工具機的零點。

4.返源軸接上歸零訊號後，在當前位置以較慢的速度向固定方向移動，數控系統開始檢測編碼器的網格點或零點脈衝; 當系統檢測到第乙個網格點或零點脈衝時，電機立即停止旋轉，當前位置為工具機的零點。

當數控工具機返回參考點出現故障時，首先檢查減速塊是否鬆動，減速開關是否固定牢固或損壞。 檢查減速器塊的長度和安裝位置是否合理; 檢查脈衝編碼器或光柵尺等。

數控車不需要回到參考點，只需在啟動工具機之前回去，加工中心必須回去，否則機械手不能更換刀具，對精度沒有影響，數控車每次都換回參考點，其實是為了消除向量間隙， 新機器不需要回去浪費時間。

數控工具機換回參考點一般是為了消除累積誤差，防止第二把刀在刀具中Z軸誤差過大時，加工中心刀具只換回Z軸。 一般來說，精加工的三軸最好歸零（反正現在工具機的速度很快，不會耽擱太久），粗加工也無所謂。 工具機一般要在檢測點之後進行檢測，否則設定該檢測點是沒有意義的。

床身工具機的原點位置由工具機出廠時工廠設定。

每次通過乙個參考點時，無需檢查重啟並返回參考點以確定機器的精度。

問題1：換刀的時候，正好說是回到換刀點，沒有必要回到工具機的原點，當然有些工具機換刀點是在第二個原點做的，所以你感覺自己又回到了原來的點。 只是Z軸後退引數或者所有軸都與精度無關，如果依靠這個來消除間隙，那麼裝置根本無法工作。

問題2：我覺得你說的工具機檢測點是電機的0脈衝點，當工具機接收到0塊打回零的訊號時，電機以一定的速度旋轉，尋找這個0脈衝點，也有人稱它為Z相位脈衝。 然後，可以通過引數控制參考點與該 0 位脈衝的距離。

回到你的話題：電機的每一轉或機器的每乙個螺距都有乙個檢測點。 當然，這個訊號會反饋給系統，但是如果它不在返回0模式，而當接收到返回0塊等訊號時，系統將不對其進行處理，這相當於此時沒有檢測到它（與光柵尺等全閉環器件詳見其他討論）。