TPM 管理的七個階段是什麼？

是指技術部門在裝置的設計、製造和安裝過程中的管理活動，設計應符合使用者和現場的實際需要。

第 1 步：初步清潔。

在這個階段，管理者需要找到裝置的汙染點，改善汙染環境。 同時，您可以將故障點設定為檢查表中需要檢查的點。

第二步：對難點地區問題根源採取對策。

對於裝置故障，管理者應通過表面現象找到問題的根源，並提出相應的對策。 對清潔困難場所和不合理的根本性改進，去除汙染源以消除裝置汙染，減少DT，減少PIT缺陷。 學習為什麼-為什麼分析法和迴圈性改進法，通過第二階段的活動消除或減少疑難部件和汙染源，縮短清洗和檢查時間，延長清洗和檢查週期。

第 3 步：準備清洗和注油標準品。

標準書是清單的初始形式。 在發現疑難部分後，有必要建立一本基準手冊，確保員工能夠及時發現問題。 學習正確加註油的技巧。 實現水、電、氣能源成本的降低，安全事故的減少，外部加工成本的降低。

第 4 步：對裝置進行全面檢查。

目的和要求：一般檢查的目的是制定檢查的教育手冊，並培訓了解裝置功能和結構並能自行維護的操作人員。 這一步需要至少80%的生產線上的裝置才能實施。

第 5 步：自主檢查。

目的和要求：自主檢測的目的是在上述暫定標準的基礎上制定更完整的檢測標準，深入了解裝置，有效提高自主維護水平。 自主檢查必須由生產線上至少30%的裝置進行。

第 6 步：標準化。

目的和要求：這一步的目的是簡化物件的管理，規範每個專案，系統地進行獨立維護。 第 7 步：自我管理。

目的和要求：此步驟的目的是確認公司的政策和目標，並製作FMEA、MTBF等分析記錄，以便規範化改進。 實施內容：

1）以小組組織為活動負責人，推進自我維護活動。（2）M-Q分析的內容。 保持現有施工裝置的狀態，制定改進和規範的標準。

實現裝置突發故障狀態、裝置突發缺陷狀態的維護，高質量的工程設計，高生產率的裝置。

TPM 管理分為七個步驟。

第一步：初步清潔（清潔檢查），清除以裝置本身為中心的灰塵和汙垢，通過潤滑、鎖定和裝置檢測和恢復裝置的異常部位。

第二步：對難檢件的防塵源、防汙、防散、清洗、潤滑、鎖緊、改進等措施，使檢修難易，縮短檢時。

第 3 步：制定自我維護的暫定標準，並制定行動基線，以便在短時間內完成清潔、潤滑、鎖定和檢查（應指定上述每件事要完成的時間。

第四步：一般檢查，使用檢查手冊進行檢查技能教育，並進行一般檢查，找出裝置的微小缺陷並恢復它們。 實施內容包括：根據檢驗手冊學習檢驗技能。

第 5 步：制定自我清單並實施。 實現包括：

審查清洗、供油和一般檢查的標準，並制定乙個全面的系統，以提高活動的效率。 編制和實施自我指導的清單。 改進視覺化管理，並找到提高可操作性的方法。

步驟6：標準化，實施各項現場管理專案的標準化，力求保持管理、清洗、油品現場檢查標準的完全制度化; 現場物流基準; 資料記錄標準化; 模具、工具、管理標準等

第七步：徹底實施自我管理，規範公司政策、目標和改進活動，準確執行MTBF分析記錄，分析改進裝置。

TPM 管理的三個階段如下：

第一階段：從第一步到第三階段，通過以裝置清潔和檢查為中心的活動，對裝置的基本狀況進行徹底的修復，並建立維護體系。

理解以上步驟，體驗過程的辛苦，用大腦思考為什麼要這樣做，是乙個重要的過程。 此外，應正確執行清潔、潤滑和鎖緊螺釘三個要素，這是防止劣化的最低必要條件，是所有TPM活動的基礎。

第二階段：從第四步到第五階段，進行全面的裝置檢驗技能教育和檢驗，使其從防止劣化活動發展到測量劣化活動，這個階段主要是實現劣化的恢復和改善，即結果。 這樣的工作結果可以改變人們的想法，缺陷和失敗的發生會當場被視為恥辱，這是他們建立自我管理系統的重要階段。

第三階段：從第6步到第7步的階段，也是完成標準化和自我管理的階段。 對於操作人員自身來說，要求提高管理技術，擴大自我管理範圍，提公升目標意識，落實維護成本等成本意識，學習裝置小修等維護技術。

在這個階段，運營商和站點發生了很大的變化，站點已經實現了自我管理。

TPM管理的主要內容是全員生產和維護，這是一種全員參與的生產和維護模式，通過建立全系統員工參與的生產和維護活動來優化裝置效能。 TPM的特點是三個“全”，即全效率、全系統、全參與。 全效率：

它是指對裝置生命週期成本和裝置整體效能的評估。 全系統鏈夾：這意味著應包括系統的所有生產和維護方法。

也就是說，應包括 PM、MP、CM、BM 等。 全員參與：是指裝置的規劃、使用、維護等所有部門都必須參與，尤其是操作人員的自主團體活動。

TPM管理是一種全員參與的生產管理模式，它給每個人當家作主的想法，讓員工處於積極的狀態，而不是冷漠的狀態，從而提高工作效率，TPM管理有很多活動，但這些活動都是基於三大管理思想。 那麼這三種管理思路是什麼呢？

預防的理念。 預防的理念是TPM的核心管理理念。 在工廠管理中，要做到“預防為主，預防為輔”。

通過建立預防條件，預防勝於預防。 開展日常預防、健康檢查和提前**，消除生理和心理缺陷，杜絕強迫變質，消除工廠長期存在的慢性不良病，延長廠房、裝置和工具的使用壽命，減少浪費的發生。

零“目標（零缺陷）。

目標是指導企業前進的路標。 在設定企業目標時，TPM要求企業追求乙個“零”目標，即追求乙個極限目標。 例如，追求零缺陷（ZD）要求企業充分發揮人的主觀能動性進行經營管理，生產者應努力使自己的產品和企業沒有缺點，並朝著高質量標準的目標努力。

因此，“零”目標是最高層次的管理理念，要求我們堅持不懈地追求。

零缺陷、零事故、零災害的“零”目標可以從兩個方面來理解：如果競爭對手或同行的管理水平沒有達到“零”目標，企業就應該追求“零”目標; 如果競爭對手也在追求“零”目標，或者已經接近“零”目標，那麼公司就應該用速度取勝，加速向“零”目標邁進。 總之，追求“零”目標就是為企業建立競爭優勢。

全員參與和小組活動。

TPM的第三個管理理念是全員參與和小組活動。 全員參與是當代企業管理的普遍理念，只有全員參與，才能長期、持續地維持企業的改進和創新活動。 因此，對於企業管理者來說，最重要的是建立各種小組活動機制，提高組織成員的積極性和參與能力，建立活躍的團隊，使組織成果最大化。

最大化組織成果需要及時向所有團隊和所有部門推廣乙個提高團隊成功的案例。 這樣，不僅能使成功團隊的成員在心理上得到滿足，從而有進一步改進的信心和動力，還能激發其他團隊成員的競爭力，帶動整個團隊的改進活動。

TPM 管理的三個主要思想是：

預防性管理思維;

裝置故障不是等到故障發生後才進行維修，而是要制定裝置管理制度，做好日常檢查、日常維護，在故障發生之前消除影響裝置故障的因素（微缺陷），防止故障的發生。

2.零思維（零故障、零浪費、零事故、零缺陷）;

企業要以零（零故障、零浪費、零事故、零缺陷）為最終目標而奮鬥，真正實現生產力最大化、生產成本最小化，不斷提高企業綜合競爭力。

3.小組活動想法（全員參與的小組活動）。

TPM管理不是由裝置管理人員或一小群人來執行的，而是從企業高層到最基層的員工都必須參與的活動，只有充分參與TPM管理活動才能達到效果最大化，維持時間最長。 一般生產部以團隊為單位形成小組活動，辦公室部門以部門為單位形成小組活動，小組（小組）活動數量一般為8-15人。

TPM管理的主要內容是全員生產和維護，這是一種全員參與的生產和維護模式，通過建立全系統員工參與的生產和維護活動，可以優化裝置的效能。

TPM的特點是三個“全”，即全效率、全系統、全參與。

全效率：指對裝置生命週期成本和裝置整體效率的評價。

全系統：指包括系統的所有生產和維護方法。 也就是說，應包括 PM、MP、CM、BM 等。

全員參與：是指裝置的規劃、使用、維護等各部門都應參與，並特別注意操作人員的自主小組活動。

TPM（Total Productive Maintenance，簡稱Total Production Maintenance），中文譯為“Total Production Maintenance”，是一種以裝置為中心的效率提公升的製造管理技術，與全面質量管理（TQM）和精益生產並列，被譽為世界三大製造管理技術。

TPM於1950年在美國起步，然後流入日本，並於1971年正式誕生，1989年以前有五大重點，專注於裝置方面

裝置效率的單獨提公升（管理人員和技術支持者的6大損失） 建立以工人為中心的5S（自我維護）制度; 建立維修部門計畫維修制度; 操作和維護技能培訓; 建立設施初始管理制度。 1989年後，其重點從五項增加到八項，重點從裝置擴大到整個企業

裝置效率的個性化改進; 建立獨立的維護體系; 建立計畫維護系統; MP設計並建立初始移動管理系統; 建立質量維護體系; 教育和培訓; 間接部門管理效率; 安全、健康和環境管理。 TPM在世界各地的公司中廣泛實施，也為提高生產效率做出了重大貢獻。

在吸收歐美最新研究成果的基礎上，結合自身豐富的管理經驗，日本打造了獨特的全面生產和維護系統（TPM）（Total Productive Management）。

其主要內容有：

1）目標是最大限度地提高裝置的整體效率;

2）建議包括裝置全生命週期的生產和維護系統;

3）包括裝置相關部門，如裝置規劃、使用、維護部門等;

4）從最高管理層到基層工作人員的所有人員的參與;

（五）加強思想教育，開展集體自主活動，促進生產維護。

您好，TPM管理的內容是全員生產和維護，這是一種全員參與的生產和維護方式，通過建立全系統員工參與的生產和維護活動，可以優化裝置的效能。 TPM的特點是三個“全”，即全效率、全系統、全參與。