金屬鋅酸鹽電鍍鍍鋅吸塑的處理方法

鋅酸鹽電鍍起泡的可能原因有很多，有必要分析您的工藝和整個過程，以做出一般判斷。 而所謂的LZ起泡是什麼？ 是剝離的，還是針孔的？

這也取決於您吸塑的零件，是鍛造表面還是機加工表面等。

鋅酸鹽不僅是酸性的，而且是鹼性的，在鹼性鍍鋅中析氫也是正常現象，如果析氫引起的起泡取決於你的工件基板，有的做過熱處理就會有這個問題，但也要看你有沒有氫化去除工藝，下面簡單說一下起泡的可能性， LZ可以一一檢查：

1、預處理不充分，造成這種情況的原因比較直接，除油不乾淨的工件最容易起泡。

2、氣瓶開啟劑不足。

3.由雜質引起，這需要處理。

4、電流過大或光亮劑過多，塗層脆。

不過，也可能是鈍化液有問題，LZ提供的資訊有限，所以只能簡單分析，希望對LZ有所幫助，最好讓LZ請自己的**業務提供技術支援。

常用的鍍鋅電鍍液呈弱酸性，溶液中[H+]與[Zn2+]相比仍較大，鍍件表面有氫和鋅的共演化。 氫氣的形成阻止了鋅原子的緊密排列，從而影響了鋅的電沉積速率，因此塗層趨於蓬鬆的海綿狀。 這就是起泡的現象。

Na2Zno2 可以用鹼性電鍍液---。

如果還有氣泡，可以考慮電流是否太大？ 電壓過高？ （更合適）。

總結。 針對您的問題，電鍍後起泡是由於以下原因造成的：1

在電鍍過程中，鋅合金表面溫度過高，會導致金屬表面出現氣泡。 2.鋅合金表面有汙染物，電鍍後會影響表面平整度，導致起泡。

3.電鍍液濃度不足，影響電鍍後的表面平整度，導致起泡。 為了解決這個問題，建議您可以採取以下措施：

1.控制電鍍溫度，使溫度保持在適當的範圍內，避免溫度過高引起起泡。 2.

清潔鋅合金表面，確保表面無雜質。 3.檢查電鍍液的濃度，並將其保持在正確的濃度範圍內。

幫助：我的鋅合金產品經常在電鍍後起泡，誰知道最大的原因？ 我該怎麼辦？ 謝謝！

針對您的問題，電鍍後起泡的原因有以下幾點：1在電鍍過程中，鋅合金表面溫度過高，會導致金屬表面出現氣泡。

2.鋅合金表面有汙染的粗巖，汙染物會影響電鍍後的表面平整度，導致起泡。 3.

電鍍液濃度不足，影響電鍍後的表面平整度，導致起泡。 為了解決這個問題，建議您可以採取以下措施：1

控制鍍層溫度和熔渣度，使溫度保持在適當的範圍內，避免溫度過高引起起泡。 2.清潔鋅合金表面，確保表面無雜質。

3.檢查電鍍液的濃度，並將其保持在正確的濃度範圍內。

最大的原因是預鍍不良。 （1).鋅合金壓鑄件表面有一層緻密的鋰岩層，研磨拋光時不能磨掉，否則下面的多孔層會暴露出來，溶液會被吸入孔中，難以洗滌，被包裹在底層之下， 成為電鍍後起泡的根本原因;（2）.

就算是緻密層，也不像軋制金屬那樣造成山體擾動和緻密，總有空隙，所以脫脂要徹底，最好使用超聲波脫脂; （3）.鋅金屬兩性金屬，不能用強鹼，不能用強酸，只能用稀氫氟酸和硫酸，時間要短; (4).預鍍不應使用酸性溶液和強鹼性溶液，而應使用弱鹼性或中性溶液，例如氰化物黃銅電鍍液或中性鍍鎳溶液。

總結。 如果是規律的，則是壓力注射的問題，需要改善模具的排氣。

即使拋光時沒有起泡，鍍水後也容易起泡。

所謂鋅合金是指以鋅為主要金屬的電鍍合金，其含量應在51%（質量百分比）以上。 除此之外，它還含有一種或幾種其他金屬。 例如：

鋅鎳合金（鎳L0%）、鋅鐵合金（分為高鐵合金和低鐵合金，前者的質量百分比在7%以上，而後者為<1%））、鋅銅合金（俗稱銅氨，銅的質量百分比為15%25%）。

合金電鍍是指利用電鍍方法獲得不同的鋅合金鍍層，以達到一定的目的。

當在鋅塗層中引入一種或幾種其他少量金屬元素時，其效能與純鋅塗層相比大大提高。 例如，鋅鎳合金塗層（含鎳約l0%）比單獨使用鋅塗層具有更高的耐腐蝕性。

它被廣泛用於替代有毒的鎘鍍層。 在鍍層中引入<1%（質量）的鐵或金剛石金屬，可使其耐腐蝕性提高三倍以上。 除此之外，鋅合金塗層還具有優異的熱穩定性和低氫脆性。

鋅合金電鍍起泡的原因是什麼？

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如果是規律的，則是壓力注射的問題，需要改善模具的排氣。 即使拋光時沒有起泡，水鍍後也容易起泡所謂鋅合金是指以鋅為主要金屬的電鍍合金，其含量應在51%（質量百分比）以上。 除此之外，它還含有一種或幾種其他金屬。

例如：鋅鎳合金（含鎳L0%）、鋅鐵合金（分為高鐵合金和低鐵合金，前者質量百分比在7%以上，而後者為<1%）、鋅銅合金（俗稱白銅，質量百分比為15%和25%）。 合金電鍍是指利用電鍍方法獲得不同的鋅合金鍍層，以達到一定的目的。

當在鋅塗層中引入一種或幾種其他少量金屬元素時，其效能與純鋅塗層相比大大提高。 例如，鋅鎳合金塗層（含鎳約l0%）比單獨使用鋅塗層具有更高的耐腐蝕性。

它被廣泛用於替代有毒的鎘鍍層。 在鍍層中引入<1%（質量）的鐵或金剛石金屬，可使其耐腐蝕性提高三倍以上。 除此之外，鋅合金塗層還具有優異的熱穩定性和低氫脆性。

如果錳鋼和鋅合金在電鍍中起泡，一般脈衝往往是由於表面處理不當和電鍍工藝不正確引起的。 以下是一些對策供您參考：1

檢查表面處理：起泡的原因可能是表面油脂、灰塵等沒有清洗過，或者表面有氧化物、鐵鏽等沒有清洗過。 因此，重新進行表面處理，保證表面清潔平整，可以有效減少電鍍起泡的發生。

2.檢查電鍍工藝：起泡的原因可能是電鍍工藝不正確，如電流密度、電鍍時間、電鍍液溫度等引數不合適。

重新調整電鍍工藝引數，根據具體情況進行調整，可有效減少起泡的發生。 3.淺談電鍍解決方案的新選擇：

起泡的原因可能是所用的電鍍液不適合錳鋼或鋅合金的電鍍，或者電鍍液的質量不好。 選擇合適的電鍍解決方案，確保質量可靠，並可有效減少電鍍起泡的發生。 4.

檢查電鍍裝置：原始大廳起泡可能是由於電鍍裝置質量差或使用造成的。 檢查裝置質量，確保裝置處於良好的工作狀態，或更換裝置，可有效減少電鍍起泡的發生。

總之，對於電鍍發泡問題，要分析具體情況，找出原因，有針對性地解決。

您好，親愛的，良好的開裂的最大原因是預鍍不良。 （1).鋅合金壓鑄件表面有一層緻密層，打磨拋光時不能磨掉，否則下面的櫻桃清多孔層會暴露出來，溶液會被吸入孔中，難以洗滌，包裹在底層之下， 電鍍後成為起泡的根源;（2）.

就算是緻密層，也不像軋制金屬那樣緻密，而且總是有空隙，所以脫脂要徹底，最好使用超聲波脫脂; （3）.鋅金屬兩性金屬，不能用強鹼，不能用強酸，只能用稀氫氟酸和硫酸，時間要短; (4).預鍍不能使用酸性溶液和強鹼性溶液，脊襪前應使用弱鹼性或中性溶液，如氰化物黃銅電鍍液或中性鍍鎳液。

脫脂不乾淨，一般鋅合金在空氣中會形成一層氧化膜，有東西要除油乾淨，氧化膜不經處理就會起泡，氧化膜走了，表面不乾淨電鍍也會起泡，建議加強預處理！

電鍍前的表面處理是鋅合金起泡的主要原因，因為鋅合金是一種兩性金屬，容易與酸、鹼發生反應。

脫脂一般是常溫下的鹼性脫脂劑，酸洗液一般是三種酸（HCL H2SO4 HNO3）的混合物。

脫脂是鋅合金鍍層起泡的主要原因：

脫脂一般用加熱的室溫脫脂劑長時間浸泡攪拌，化學反應時間較長。 一般來說，酸洗時間短，不容易產生這種起泡現象。 （因為酸洗是用強酸製成的，所以腐蝕性強，所以一般鋅合金在電鍍時不上油，用硫酸活化即可電鍍）。

水皰的大多數原因都與預處理不良有關：

1。如果脫脂沒有用完，弱鹼性脫脂粉至少應使零件表面變灰，說明脫脂是乾淨的。

2。粗化：粗化時間應看到表面上均勻的氣泡，然後延遲零件的去除數十秒。 另外，粗化液的溶液應保證濃度在正常範圍內，最好經常分析更換粗化液。

3。氰化銅：零件充電到槽中，大電流會先衝擊幾十秒，然後回到正常電流範圍，至於氰化銅鍍液的成分，要保持正常。

下次有問題，給賞金就好了，花了那麼多時間，打了那麼多字，沒有回報，沒有理由！

你問的問題太寬泛了。

鋅合金電鍍主要是在預處理中，用濃硫酸一步法處理，也用化學、電脫脂、氟酸鹽活化，化學脫脂時間可以長一點，電脫脂和活化幾十秒就夠了。 鹼銅灌注時，鹼銅中的游離氰化物不宜過高，7-8g l為精，氰化亞銅約為30-35g l進行預鍍。

電鍍鋅合金製品主要是含有銅、矽、鋁等成分的合金材料，在酸鹼的腐蝕下，會產生鬆散的灰皮，影響電鍍的結合力，導致起泡、剝落現象，脫脂盡量使用中性脫脂劑，電解脫脂採用陰極電解脫脂，電解脫脂活化後尤為重要， 一般使用HF和有機酸（檸檬酸、苯磺酸、草酸）最需要新增緩蝕劑如硫脲或丁二醇，特別是活化後，用白紙擦拭，白紙上不應有明顯的黑灰，否則附著力差。這個過程主要與合金的本質材料有關，所以電鍍必須選擇適合電鍍的合金牌號。 活化後最好用超聲波水洗，這樣可以清洗粘附在表面的汙垢，然後電鍍，當然電鍍最好使用氰化銅、鹼性銅或中性鎳。

預處理做得不好，如粗化不足。