試模報告、試模過程

我以前在注塑廠做過，每個工廠的工藝都不一樣。 基本流程如下： 1、前期準備（原材料、裝置、人員、圖紙） 2.安排專人專機試模，第一塊一般需要由三位工程師一起確認（模具廠、注塑廠、主機廠），如果第一塊滿意狀態，則需要生產小批量驗證狀態是否穩定（一般200） 3.記錄相關資料。

該工藝一般為注塑加工廠的試模工藝。

原料處理、進料、分配、啤酒品嚐、記錄引數。

大綱如下：

1.產品缺陷的描述。

2.不良原因。

分析（模具原因、成型具體原因）。

3.因不良原因，如粘模，相應的改進方案是模具拋光，或動模刷塗等，應詳細描述修改位置，如何修復。 建議附上維修圖紙，以便以後追溯。

4.改進效果評價。 是否對模具或成型有任何影響，對產品是否有任何影響。 是否對客戶使用有影響等。

5、應簽字參加，各環節措施應有計畫時間。

1、塑件不足：主要是由於物料供應不足、熔體填充流動性差、充氣過度、排氣不良等，導致填充型腔不滿意、塑件外觀不完整或個別型腔填充不完整。

2、尺寸不穩定：主要是由於模具強度差、精度差、注塑機工作不穩定、成型條件不穩定等，塑件尺寸不穩定。

3、氣泡：由於熔體中充氣過度或排氣不良，塑件內殘餘氣體較小或呈一系列空腔（注意應與真空氣泡區分開來）。

4、塌坑（凹陷）或真空氣泡：由於保壓和進料不良，塑件冷卻不均勻，壁厚不均勻，塑性收縮大。

5、飛邊過多：由於合模不良，間隙過大，塑性流動性過好，加料過多，沿邊緣擠出多餘的薄片。

6、焊接不良：由於熔體轉移和匯合時材料溫度低，樹脂與外加劑不混溶等原因，熔體在熔體匯合時焊接不良，沿塑料件表面或內部產生明顯的細縫。

7、塑件表面波紋：由於熔體材料不沿模具表面整齊流動，填充型腔，而是在型腔表面以半固化波動形狀流動或熔體材料有停滯現象。

8、脫模不良：由於過度填充效應、模具脫模效能差等原因，塑件脫模困難或塑件脫模後變形開裂，或塑件殘留方向不符合設計要求。

9、雲母片層剝：由於異物混合或模具溫度低，熔化物料沿模具表面流動時剪下效應過大，使物料剝落成薄層，物理效能降低。

10、澆口粘模：由於閘套內的機械阻力，冷卻不夠或拉桿失效，使閘門粘在閘套上。

11、透明度差：由於熔體材料與模具表面接觸不良，塑件表面有小孔，導致光隨機輻射或塑料分解，有異物雜質，或模具表面不光亮，使透明塑料的透明度差或不均勻。

12、銀絲標記：由於材料中存在水分或膨脹，揮發物過多，使熔體材料受到過度的剪下作用，熔體材料與模具表面密封不良，或迅速冷卻或與異物混合或分解變質，使塑件表面沿物料流動方向呈現銀白色光澤針狀條紋或雲母片狀標記。

13、翹曲變形：成型過程中殘餘應力、剪下應力、冷卻應力和收縮不均勻引起的內應力; 脫模不良、冷卻不足、塑件強度不足、模具變形等原因，使塑件形狀變形、翹曲不均勻或形狀孔偏差、壁厚不均等現象。

14、裂紋：由於塑件內應力過大、脫模不良、冷卻不均勻、塑性效能差或塑件設計不良等弊端（如變形），塑件表面和進料口附近出現細小裂紋，或在載荷和溶劑作用下不發生裂紋或開裂。

15.黑點和黑條：由於塑料或易燃揮發物在材料中的分解，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，可燃物質隨著熔化而注入塑料型腔，塑料件表面出現黑點和黑色條紋， 或沿塑料部件表面的木炭狀燒傷。