什麼原因導致鑄件表面粗糙？ 有沒有有效的解決方案？

原因：1、預埋物顆粒粗大，攪拌後不細膩。

2.烘烤。 如果加熱速度過快，在型腔的不同位置會出現膨脹差，從而導致型腔內表面剝落。

3、烘烤最高溫度過高或烘烤時間過長，使型腔內表面過乾。

4、鑄件在壓鑄生產過程中烘烤不夠，當注入熔融金屬時，會引起包埋材料的分解，產生較多的氣體，並在鑄件表面產生點蝕。

5、熔融金屬注入後，型腔內區域性溫度過高，鑄件表面區域性粗糙。

解決方案： 1.不要過度熔化金屬。

2、模具的烘烤溫度不宜過高或過低。

3.在蠟型上塗上液體，防止燃燒。

4、避免鑄造路方向出現凹陷現象。

鑄件表面粗糙的原因有很多：預埋材料顆粒粗大，攪拌後不細膩; 如果烘烤溫度上公升過快，則在型腔內不同位置發生膨脹差，使型腔內表面剝落; 烘烤的最高溫度過高或焙燒時間過長，致型腔內表面過乾等，解決辦法有：不要使金屬過度熔化; 模具的烘烤溫度不宜過高或過低; 像金城精密有限公司這樣的鑄造公司，在蠟模上塗上液體以防止燃燒，在這些方面做得很好。

鑄鋼件在生產中不僅要注意質量問題，而且產品的外觀也需要特別注意，以下是鑄件表面粗糙的具體原因列表：

1、型砂和芯砂的粒度過粗;

2、砂型、砂芯致密度低或不均勻;

3、芯材塗層質量差，塗層厚度不均勻，塗層剝落;

4、澆注溫度和澆注高度過高，金屬液壓大;

5、上箱或澆注杯高度過高，金屬液靜水壓力大;

6、型砂、芯砂含有過多的粘土、粘結劑或易熔新增劑，火性低，導熱性差;

7、回用砂芯砂脊過多，回用砂中細碎砂、粉塵、死粘土、鐵*砂過多，型砂燒結溫度低; 球形沙。

8、鑄件開箱打磨過晚，形成固體熱粘砂，特別是厚鑄件和高熔點合金鑄件;

9、熔融金屬流動性好，表面張力低。 例如，銅合金中的磷和鉛含量過高，鑄鋼中的磷、矽和錳含量過高;

10.熔融金屬中的氧化物和低熔點化合物與型砂反應生成矽酸亞鐵、鐵礦等低熔點化合物，降低熔融金屬的表面張力及其流動性，使低熔點化合物和熔融金屬通過毛細作用機理滲透到砂粒間隙中， 而在這個過程中，砂粒不斷被侵蝕，使砂粒間隙擴大，產生機械粘砂或拉揚化學粘砂。

鑄件的常見缺陷及其原因有：

1.氣孔。 產生氣孔的原因是成型材料中水分過多或放氣物質過多; 型砂和芯砂的透氣性差; 澆注速度太快。

2.沙眼。 砂坑產生的原因有：型砂強度不足; 型砂致密度不足; 澆注速度太快等。

3.收縮孔隙率。 漏孔的原因是鑄件在凝固過程中補水不良。

4.粘性沙子。 粘砂的原因是型砂的耐火性差或澆注溫度高。

5.裂縫。 產生裂紋的原因是鑄件的壁厚差異很大; 澆注系統開啟不當; 砂型與型芯的新區別等。

鑄件簡介：鑄件是通過各種鑄造方法得到的金屬成型物體，即將熔煉出的液態金屬通過澆注、注射、吸入或其他鑄造方法注入預先準備好的鑄件模具中，經過冷卻和後續磨削等加工方法後得到具有一定形狀、尺寸和效能的物體。

鑄件用途：鑄件的用途非常廣泛，已應用於五金和整個機電行業，其用途正成為不斷擴大的趨勢。 具體使用的行業有建築、五金、裝置、工程機械等大型機械、工具機、船舶、航空航天、汽車、機車、電子、計算機、電器、燈具等。

任何加工零件的表面實際上都不是完全理想的表面，因為加工的表面總是有一定程度的微觀不平整、殘餘應力、冷硬彎曲和金相組織變化。 雖然這些問題只存在於極薄的表層中，但它們錯綜複雜地影響著機械零件的精度、耐磨性、配合效能的保持性、耐腐蝕性和疲勞強度，從而影響產品的效能和使用壽命。 因此，首先要了解它對零件效能的影響。

1 表面質量對耐磨性的影響是眾所周知的，當兩個相互作用的表面相對運動時，由於摩擦會消耗大量的有用能量，世界上大約有 1 3 的能量被無用的摩擦消耗掉。 摩擦阻力的主要原因是由於零件表面粗糙和不平整。 表面越粗糙，摩擦係數越大，磨損越嚴重。

如果零件的加工表面粗糙不平整，當兩個零件相互摩擦時，並不是所有的表面都接觸，而只有一些凸峰接觸。 經試驗，車銑加工後加工面實際接觸面積為15%和20%; 細磨麵為30%50%; 經過超精細、巧妙研磨和研磨的表面是90%97%。 真正的 [ooo

不同的表面粗糙度值越高，表面越粗糙。

比精度高出乙個級別。

圖紙有不同的要求。

例如，零件圖紙的技術要求通常包括：

對空白的要求。 例如：鑄造比春零件和鍛件不允許有鑄造（鍛造）缺陷; 不注射魚片; 吃水坡度等

熱處理要求。 例如; 淬火和回火HRC28---32; 淬火HRC45---50; 等。

表面處理。 如：非加工表面塗層防鏽底漆。 等。

其他需要書面說明的要求。

1、表面粗糙度值越高，表面越粗糙。

6.比精度高出一級。

3.常用的表面粗糙度值有05、25、50，以微公尺為單位。

4.機械圖紙常有：幾何公差和表面處理。

1、表面粗糙度值越高，表面越粗糙。

6.比精度高出一級。

3.常用的表面粗糙度值有05、25、50，以微公尺為單位。

4.機械圖紙常有：幾何公差和表面處理。

零件加工過程中表面粗糙的主要原因是刀具與工件表面之間的摩擦、積聚邊緣和工藝系統的振動。

有幾個因素會影響加工中心生產的加工零件的表面粗糙度，可以採取幾個步驟來提高表面粗糙度： 優化切削引數：調整切削速度、進給率和刀具鋒利度等切削引數有助於在加工零件上產生更光滑的表面。

使用高質量的切削刀具：具有良好維護的切削刃和正確幾何形狀的高質量切削刀具可以在加工零件上產生更光滑的表面。 降低切削力：

降低切削力有助於通過減少加工過程中的能量和振動來降低表面粗糙度。

這可以通過優化切削引數、降低切削速度或使用更先進的切削刀具來實現。 使用適當的冷卻和潤滑：適當的冷卻和潤滑有助於減少加工過程中的熱量積聚並減少加工零件的殘餘應力，這兩者都有助於提高表面粗糙度。

適當的機器維護：對加工中心進行定期維護，包括定期清潔和檢查，有助於最大限度地減少機器部件的磨損，並確保機器處於最佳執行狀態，這有助於改善表面粗糙度。

一般包括脫脂和除鏽活化兩個工序，預處理的好壞是常溫下發黑成敗的關鍵，即脫脂必須徹底，表面活化適中（即新鮮金屬表面裸露，沒有過度腐蝕）。 對於鑄件，請注意以下三點：

通過機械方式去除氧化皮。 如：軋制、噴砂、拋光、研磨等。 有些鑄件是用這種方法處理的，然後用水清洗，可以直接發黑或其他防鏽處理。 ②

首先用清水浸泡或清洗。 在對工件進行化學脫脂和生鏽之前，先對工件進行清洗（浸泡），一是先清洗工件，二是用水填充工件表面的孔隙，方便化學處理後的清洗。 脫脂、除鏽和活化。

由於鑄件表面有氣孔，被汙染後難以去除，尤其是油漬，處理不當會對整個防鏽處理產生影響，無法達到預期的目的，包括鐵、銅、鋁等及其合金鑄件。 有很多方法可以去除油脂。 如：

化學脫脂、機械脫脂、烘烤脫脂、超聲波脫脂、電解及有機溶劑脫脂等。 除鏽活化一般用鹽酸溶液或中溫稀硫酸（15-20%）處理。

1.預處理：噴砂。

2.最終處理：電鍍或氧化或噴塗。

可進行QPQ處理，以防鏽為主。

1、氣孔率：成型材料水分過多或放氣物質過多; 型砂和芯砂的透氣性差; 澆注速度太快。

2、砂孔：型砂強度不夠; 型砂致密度不足; 澆注速度太快等。

3、收縮孔隙率：鑄件在凝固過程中修復不良;

4、粘砂：型砂耐火性差或澆注溫度過高;

5、裂紋：鑄件壁厚差異大; 澆注系統開啟不當; 砂型與型芯的新區別等。

這很複雜，請參考相關的鑄造手冊。