TPM的三個要素是什麼，TPM的三個要素和四個要點是什麼？

TPM 管理有三個主要元素：

1、提高工作技能：無論是操作人員還是裝置工程師。

要努力提高工作技能，沒有良好的工作技能，全員參與就是一句空話。

2、改善精神面貌：只有擁有良好的精神面貌，才能形成好的團隊，才能共同進步和進步。

3、改善作業環境：通過5S等活動，作業環境良好，一方面可以提高工作趣味和效率，另一方面可以避免一些不必要的裝置事故。 場地乾淨整潔，材料、工具等擺放不同類別，也可以縮短設定調整時間。

TPM管理的主要目的是預防和消除裝置故障造成的六大損失：準備調整、裝置調整、加速老化、檢查停工、減速和生產缺陷。 實現零故障、零缺陷、零浪費、零災害，在保證生產效率最大化的同時，實現成本消耗的合理化。

四個階段的主要工作和作用。

1、在準備階段引入TPM方案，營造合適的環境和氛圍，與產品設計階段相同。

2、TPM活動之初，TPM活動之初的意識就是通過廣告造勢。 這相當於發布產品生產任務書。

3、在實施和推廣階段設定目標，落實各項措施，逐步深化。 這相當於產品加工和組裝的過程。

4. 在鞏固階段，檢查和評估TPM的實施結果，並設定新的目標。 這相當於乙個產品檢驗、產品改進設計過程。

三定

1.定點：指定具體的放置位置。

1） 1層模具支架？2層樓？ 3層樓？ 它在一樓的什麼地方？ 左？ 中間？ 右？

2） 在工作台的左側？右？ 下面？ 上面？

3） 清潔工具應該放在哪裡？

4）使用“5S定點？ 定量標記”。

2.體積：指定要使用的容器的尺寸和材料。

1）紙箱、鐵桶、布袋、木箱、塑料箱等。

2）容器上應有標記，差異化管理（目視管理）最好使用顏色。

3.定量：指定適當的數量。

1）同一容器的數量應相同。

2）當產量保持不變時，每次出庫的數量應相同。

三要素

1）什麼物品應該放在哪個區域，---場所要清楚，而且要一目了然。

2）方法---原則上，所有物品都應以清晰的方式放置：垂直、水平、直角、傾斜、吊裝、掛鉤等。

3）識別---識別是使現場一目了然的前提。

TPM強調五個要素，即：

TPM 致力於提高裝置的整體效率。

最大化目標;

TPM在裝置的整個生命週期內建立了徹底的預防性維護系統;

TPM由各部門實施;

TPM 涉及從高層管理人員到現場工作人員的每一位員工;

TPM 由動機管理（即自主團體活動）促進。

其具體含義如下：

1、以追求生產系統效率（綜合效率）極限為目標，實現裝置綜合管理效率的持續提公升，即OEE;

2、從意識的轉變到運用各種有效手段，構建乙個可以預防一切災害、缺陷、浪費的體系，最終形成“零”災、“零”缺陷、“零”浪費的體系;

3、從生產部門開始，逐步發展到開發、管理等各個部門;

4、從最高領導到一線操作人員，全員參與。

從理論上講，TPM 是一種修復過程。 它與TQM（全面質量管理）有以下相似之處：

1）要求包括高階管理人員在內的所有公司人員都參與TPM;

2）要求公司員工必須獲得授權，才能根據TPM分工協議獨立進行校準操作;

3）要求工作週期要長，因為TPM本身就有乙個開發過程，實施TPM大約需要一年或更長時間，而且讓公司員工改變思維方式也需要時間。

TPM是英文Total Productive Maintenance的縮寫，中文翻譯為Total Production Maintenance，也譯為Total Production Maintenance。 是以提高裝置整體效率為目標，以整個系統的預防性維護為過程，全員參與的裝置維護維修管理體系。

TPM強調五個要素，即：

TPM致力於最大限度地提高整體裝置效率;

TPM在裝置的整個生命週期內建立了徹底的預防性維護系統;

TPM由各部門實施;

TPM 涉及從高層管理人員到現場工作人員的每一位員工;

TPM 由動機管理（即自主團體活動）促進。

TPM是一項全面追求企業生產力極限的現場改進活動

1、以5S活動為突破口，夯實TPM管理基礎。

針對冶金企業一向被視為“傻、大、黑、粗”和“髒亂爛”的傳統觀念，我們選擇以5S活動為突破口，重點抓好三專項整改。

整治“骯髒、凌亂、劣質”的生產現場，淨化工作環境; 整改裝置的“跑、跑、滴、漏”和“髒、松、缺、鏽”，提高裝置的物理質量; 對廠區電力管網進行改造，打造企業新形象。

2、抓典型示範機引路，帶動普，全面推進。

僅僅將 TPM 管理局限於 5S 活動是不夠的，認為 5S 活動做好了，TPM 管理就做好了。 為了更上一層樓，我們採用“學習、比較、冊封、晉公升、接受、鞏固”的“十二字工作法”，遵循“從簡單到複雜”。

從單台裝置到大型機組“，先後培育建立了水幫浦站、變電站、起重機、液壓站、儀表室等53臺典型示範機，廣泛建立健全了區域TPM管理責任制，落實了環境衛生、隱患處理、潤滑緊固、定期換油、 維護等，充分體現了全員參與的TPM管理理念。

TPM 實際上是乙個小晶元上的系統，包含加密元件和儲存元件，由 CPU、記憶體、IO、加密運算器、隨機數生成器和嵌入式作業系統等元件組成。

1 TPM 概念。

從理論上講，TPM 是一種修復過程。 它與TQM（全面質量管理）有以下相似之處：（1）它要求公司的所有員工，包括高階管理人員，都包括TPM; 2）要求公司員工必須獲得授權，才能根據TPM分工協議獨立進行校準操作;3）要求工作週期要長，因為TPM本身就有乙個開發過程，實施TPM大約需要一年或更長時間，而且讓公司員工改變思維方式也需要時間。

TPM 使維護成為業務中必不可少且極其重要的一部分，維護停機時間已成為工作日計畫中不可或缺的一部分，維護不再是一項非生產性工作。 在某些情況下，維修可以被視為整個製造過程的一部分，而不僅僅是在生產線故障之後，目的是最大限度地減少緊急和計畫外的維修。

2.除總生產維修外，也譯為“全生產維修”，全生產維修被認為是綜合工程的日文版，其基本理念、研究方法和追求的目標與綜合工程大致相同，也是現代裝置管理發展的典型代表。

不同的減量有不同的含義，可以稱為總裝置管理、總生產管理或豐田生產管理。

1）全面提公升企業管理水平：建設成本觀，安全事故為“0”，不合格品為“0”，裝置故障為“0”;

2）預防理念的貫徹：預防維護（MP）、預防性維護（PM）、改進維護（cm）;

3）全員參與：團體活動，運營員工獨立維護;

4）注意現場外觀：裝置視覺化管理，工作環境清潔;

5）自動化、無人化：打造自動化程度高的生產現場。

這個答案由學術諮詢集團提供。

TPM的五大要素是：宴後維護、預防性維護、改進維護、預防維護和生產維護。

1.事後維護。

最早的維修方法，即故障後再維修，不壞不修。

2.預防性維護。

以檢查為主的維護，利用狀態監測和故障診斷技術對裝置進行檢測，有針對性地消除故障隱患，從而避免和減少停機損失，禪脈分為定期維護和預測性維護兩種方式。

3.改善維護。

不斷採用先進的技術方法和技術，糾正裝置的一些缺陷和先天不足，提高裝置的先進性、可靠性和維護性，提高裝置的利用率。

4.維護和預防。

可維護性設計提倡在設計階段認真考慮裝置的可靠性和可維護性。 從設計、生產上提高裝置質量，從根本上防止故障和事故的發生，減少和避免維護。

5.生產和維護。

一種以生產為中心，為生產服務的維護體系。 它包含了以上四種保養方法的具體內容。 對不重要的裝置仍進行事後維護，對重要裝置進行預防性維護，同時在維修過程中對裝置進行改進和維修，在選擇裝置或自行開發裝置時注意裝置的可維護性（預防維護）。

TPS 的三個要素是精益製造方法的核心概念，包括流程、價值流和浪費。

在製造過程中，通過精益思想對這三個要素進行優化，可以提高生產效率和質量水平。 下面就為大家詳細介紹一下TPS的三個要素的具體含義和優化方法。

1、工藝：指生產過程中各環節之間的順序、關係和協調程度。 優化流程可以縮短生產週期，減少等待時間和不必要的運輸，並提高生產力。

優化方法包括簡化流程、消除瓶頸、悄悄平衡流量以及尋找需要改進的領域。

2、價值流：指從原材料到最終交付給客戶的全過程中能夠為客戶創造價值的所有活動。 通過分析價值流，您可以了解每個環節所需的時間、成本和質量，從而更深入地挖掘生產力和質量水平的改進空間。

優化價值流的方法主要包括識別客戶需求、增加價值和優化流程。

3.浪費：是指任何不創造價值，降低生產效率和質量的活動，都可以稱為浪費。 在製造過程中，廢物可能包括材料超載、等待、擁堵、加工廢物、運輸廢物、儲存廢物和人員廢物。

通過精益思想，可以識別並快速消除或減少這些浪費，從而提高生產效率和質量水平。

最後，要實現TPS三要素的優化，需要團隊成員之間的合作、支援和共識。 同時，持續改進和變革的理念也是精益生產方法的重點，只有通過不斷改進和改進，才能不斷提高整體效率和質量水平。

精益製造方法是一種整體管理方法和文化，可應用於各種製造和服務行業。 通過優化TPS的三要素，可以提高生產效率和質量，這在當前激烈的市場競爭中具有重要意義。 因此，企業可以通過引入精益思想和優化TPS的三要素來優化生產流程，提高綜合實力。

TPM管理，即“total production and maintenance”，是英文中total productive maintenance的縮寫。

1.據說起源很清楚

過去，對 DAO 進行了維修

中專很少或不考慮操作人員在裝置執行效率中的作用，維修人員只對常用的和不完善的維修手冊中規定的內容進行培訓，不涉及額外的知識。 隨著行業的發展，許多公司意識到僅僅計畫維修以滿足製造需求是不夠的，但要在遵循 TQM 原則的同時解決這個問題，需要將維修整合到整體質量流程中。

二、具體含義：

a） 瞄準生產系統效率（整體效率）的極限，實現裝置綜合管理效率的持續提公升，即OEE;

b）從意識的轉變到各種有效手段的使用，構建乙個可以預防一切災害、缺陷和浪費的體系，最終形成乙個“零”災、“零”缺陷、“零”浪費的體系;

c） 從生產部門開始，逐步發展到研發、管理等各個部門;

d） 從最高領導到一線操作人員，全員參與。

三、五大要素：

a） 致力於最大限度地提高裝置的整體效益;

b） 在裝置的整個生命週期內建立徹底的預防性維護制度;

c） 由各部門實施;

d） 讓每一位員工都參與進來，從高層管理人員到現場工作人員;

e） 通過激勵管理（即自主小組活動）推進。