為什麼在樹脂的後期生產過程中採用多級稀釋？

猜猜看，合成釜裝不下，比如合成釜是500L，裡面的醇酸樹脂有300L，稀釋到10%，也就是3000L，所以只能轉移到稀釋釜中稀釋。

？樹脂稀釋劑包括活性稀釋劑和非活性稀釋劑，活性稀釋劑中間含有環氧基團，可參與固化反應，形成三維交聯結構。 非活性稀釋劑不含環氧基團，不能參與固化反應。

醇類（如醇類）、酯類（如乙酸乙酯、鄰苯二甲酸二丁酯）、酮類（如丙酮）、溶劑型汽油、甲苯等可用作環氧樹脂的非活性稀釋劑。 反應性樹脂稀釋劑的種類也很多，包括單官能團、雙官能團、三官能團和多功能（四官能團以上）反應性稀釋劑，一般會減慢環氧樹脂的固化時間，降低耐溫性和後固化強度。 儘管雙官能團的加入對樹脂組合物的效能影響不大，但這種有機物質可能具有更高的粘度

單位稀釋度差，或脂質環氧化物反應性低，導致單官能團活性稀釋劑的開發受到更多關注。 目前常用的單官能團活性稀釋劑有環氧丙烷丁醚（簡稱501'）和環氧丙烷苯醚（690'）。501.

它是一種低分子量的直鏈結構，對新增後固化物質的熱效能影響很大，雖然690*由於分子中含有苯環，可以在一定程度上克服這一弱點，但由於其使用時毒性和過敏性高，因此也不受歡迎。 為此，國外相繼利用煤製劑副產物混合甲酚，研製出效能好、毒性低、成本低的甲酚縮水甘油醚活性環氧稀釋劑。

活塞式壓縮機採用多級壓縮和級間冷卻的工藝主要是為了降低壓縮比，因為壓縮機從進氣到最終排氣，如果不採取多級壓縮，壓縮比會很大，排氣溫度會很高，會因為高溫而損壞裝置， 因此，在高壓壓縮機的設計中將採用多級壓縮工藝。在壓縮機的工作過程中，由於排氣壓力的增加，氣體的內能發生變化，導致溫度公升高，因此為了避免高溫氣體進入下乙個氣缸進行壓縮和加壓，造成超溫執行而損壞裝置，通常在階段之間設定乙個冷卻器來冷卻。

多級壓縮的優點;

1.節省功耗。

由於分級壓縮，壓縮後氣體公升溫，但經過中間冷卻後，吸入下一階段的空氣溫度可以降低到接近原始溫度，氣體被壓縮一級，然後通過等壓壓縮壓縮，冷卻後三點可以落在等溫線上， 因此，在相同壓力下多級壓縮工作的面積小於單次壓縮。級數越多，省電就越多，也越接近等溫壓縮。

2.提高氣缸的容積利用率。

氣缸內不可避免地存在間隙容積，當級數越高時，排出的壓力越高，膨脹後殘餘間隙容積中殘餘氣體所佔的體積也較大，使體積係數降低多級壓縮就是使每組壓縮比減小， 並增加容積係數，從而提高氣缸的容積利用率。

3.降低排氣溫度。

壓縮機的廢氣溫度隨著壓縮比的增加而公升高，壓縮幣越高，排氣溫度越高，但排氣溫度過高往往是不允許的，這是由於; 在油潤滑壓縮機中，潤滑油溫度會降低粘度，加劇磨損，當溫度公升高過高時，容易在氣缸和閥門內形成積碳，加劇磨損，甚至發生，由於各種原因，排氣溫度受到很大限制，因此必須採用多級壓縮來降低排氣溫度。

4.減少作用在活塞桿上的氣體力。

當壓縮比較高，採用單次壓縮時，氣缸直徑較大，作用在活塞面積較大的氣體終壓較高，活塞上的氣體較大，如果採用多級壓縮，作用在活塞上的氣體力可以大大降低，因此可以使機構輕量化， 並提高了機械效率。

5.當然，多級壓縮並不是說級數越多越好，因為級數越多。 壓縮機結構趨於複雜，尺寸、重量和成本不得不增加; 隨著氣體通道數量的增加，閥門和管理的壓力損失增加，因此有時隨著級數的增加，經濟性下降，並且由於摩擦力的增加而增加故障的機會，並且機械效率也會降低。

多級壓縮的缺點;

壓縮機的機械複雜性增加;

管道、裝置和閥門的阻力損失增加;

製造成本和執行成本大幅增加。

活塞式壓縮機的多級壓縮過程主要是降低壓縮比，因為壓縮機從進氣到最終排氣，如果不採取多級壓縮，壓縮比會很大，排氣溫度會很高，裝置會因為高溫而損壞， 並且由於壓縮比高而增加了能耗，為了避免這兩種情況的發生，在高壓壓縮機的設計中將採用多級壓縮工藝。