燒結操作規程、燒結工藝

燒結：是將各種含鐵粉原料混合，與適量的燃料和助焊劑混合，加入適量的水，混合和球化後在燒結裝置上對物料進行一系列物理和化學變化，從而將礦物粉末顆粒粘結成塊的過程。

但似乎它們都是在某個地方找到的。

該過程的第一層是正確的解決方案。

燒結是一種在不完全熔化條件下在高溫下加熱粉狀材料（如細粉和精礦）以將其燒結成塊狀的方法。 所得產品稱為燒結，形狀不規則且多孔。 燒結所需的熱能是由燒結材料中的碳和燃燒產生的多餘空氣提供的，因此也稱為氧化燒結。

燒結礦主要依靠液相鍵合（又稱熔融燒結），固相結合只起次要作用。

現代燒結生產是一種排氣燒結工藝，將混合物（鐵礦粉、燃料、助熔劑和回礦）用適量的水，混合、造粒，鋪在帶式燒結機的爐排上，點火後用一定的負壓幫浦送，使燒結過程從上到下。 燒結礦從燒結車上卸下，經破碎、冷卻、造粒、篩分，分離出成品燒結礦、回礦和底料。

典型的燒結生產工藝可分為8種工藝體系：

1）收料工藝系統主要包括自卸車系統、收料槽、精礦庫、助焊劑庫、燃燒庫等，其任務是負責來料的收料、運輸和儲存。

2）原料製備工藝系統包括黑色金屬原料的中和、燃料的破碎、助焊劑的破碎和篩分，其任務是製備符合配料工藝生產要求的原料、助焊劑和燃料;

3）配料工藝系統包括配料室、盤式給料機、稱重設施等之間的礦槽;根據規定的燒結礦化學成分和所用原料的種類，通過計算，按計算出的重量對每種原料進行進料，從而保證混合物和燒結礦化學成分的穩定性和燃料量的調整。

4）混合造粒工藝系統主要包括冷熱礦回盤、一次性混合;料槽混合、二次混合等工藝。 它的任務是加水，將混合物弄濕，然後用攪拌機將混合物混合，二次攪拌機對球進行預熱。

5）燒結工藝體系包括底漆、布料、點火、燒結等。 主要任務是將混合物燒結成合格的燒結礦。

6）排氣工藝系統包括波紋管、集塵管、除塵器、拍風機等。煙囪等

7）成品加工工藝系統包括熱破碎、熱篩分、冷卻、冷破碎、冷篩分、成品輸送系統。該過程的任務是分離：5 50 mm的成品燒結膠，10 20 mm的底漆，小於5 mm的冷回料。

8）環保除塵工藝系統主要是利用電除塵器系統將燒結機尾部、熱篩、冷卻、回礦和全糧系統粉點的廢氣卸下，經除塵器淨化後，廢氣排放到大氣中，將粉塵加入潤濕後加入燒結混合物中，然後燒結。其使命是在燒結生產中保護環境。

在我國一些燒結廠，工藝不完善，有的沒有冷卻、冷破碎、冷篩作業（稱為熱礦廠）; 有些雖然有降溫功能，但不具備冷斷、冷篩、打底等功能。 在更先進的寶鋼燒結工藝中，原料被接受，助焊劑在原料場被粉碎、篩分、中和，含鐵原料混合成單一的化學穩定的混合物直接進入燒結配料罐。

燒結機系統：包括原料燃料輸入、配料、混合、燒結、破碎、篩分、灌注。

燒結工藝流程圖見附圖。

燒結工藝簡述：

1）原料準備和配料。

燒結原料包括黑色金屬原料（原礦和精礦細粉）、助熔劑（生石灰、石灰石）、燃料（焦炭或無煙煤）、新增劑（鋼秤、鋼鐵廠粉）和回礦。 這些原料除了有一定的化學成分外，還要求有一定的化學成分穩定性。

經過機械強制混合，物料形成不同粒徑的小球，使物料具有良好的透氣性。

回礦的加入有利於提高混合物的透氣性。

2）混合面料：

將各種粉末混合造粒，以保證燒結礦的質量相對均勻，在混合過程中加入必要的水，使燒結物料充分潤濕，從而提高燒結物料的透氣性，我們採用二次混合工藝，在第一次混合時主要是攪拌均勻並加入適當的水潤濕， 二次混合補充適當的水分，使混合物中的細粉產生小球狀。

採用寬皮帶給料機，使物料沿小車寬度均勻分布，保證透氣性一致，同時保證物料表面平整，具有一定的疏鬆度。

3）點火控制。

燒結小車上的物料通過點火爐在物料表面點燃，從物料表面開始燒結，混合物中混合的燃料自上而下燃燒，達到強制通風條件下燒結的目的。 點火爐採用高爐煤氣點火，節省了燒結礦的能耗，降低了成本。

4）燒結礦的處理：

對燒結礦進行破碎篩分，使燒結礦粒度均勻，除去部分原料，為高爐冶煉創造有利條件，篩為雙層篩網，其中小於6mm的作為回礦進入配料，6-20mm作為底料， 並超過20mm進入高爐筒倉。

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擴口、配料、混合、燒結、冷卻、成品篩分。

原料：1、含鐵原料、含鐵量高、粒徑大於5mm的礦粉、鐵精礦、高爐粉塵、鋼垢、鋼渣等;

2.助焊劑要求助焊劑中有效CAO含量高，雜質少，成分穩定，含水量3%左右，且90%以上的粒徑小於3mm。 在燒結材料中加入一定量的白雲石，使燒結礦中含有適當的MGO，對燒結工藝有很好的效果，可以提高燒結源的質量。

3.燃料，主要是焦炭粉和無煙煤。 對燃料的要求是固定碳含量高、灰分含量低、揮發分低、硫含量低、成分穩定、含水量小於10%、粒徑小於3公釐佔95%以上;

配料和混合：

1.配料、配料目的，以獲得化學成分和物理效能穩定的燒結物，滿足高爐冶煉的要求;

2.混合、混合目的：使燒結物料的成分均勻、水分適宜、易球化，從而得到粒度成分良好的燒結混合物，以保證燒結物的質量，提高產量、混合操作、水潤濕、混合和球化。 根據原料性質的不同，可採用兩種工藝：一次混合或二次混合。

混合、潤濕和混合的目的，在加熱和回礦時，還可以使物料預熱。 為了二次混合，繼續混合和顆粒化，以提高燒結材料層的透氣性。

燒結生產的工藝流程。

目前，帶式提取燒結機在生產中廣泛用於生產燒結礦。 燒結生產工藝流程如圖2-4所示。 主要包括燒結物料的製備、配料和混合、燒結和產品加工。

廢氣燒結工藝。

燒結原料的製備。

含鐵原料。 含鐵量高、粒徑<5mm的礦粉、鐵精礦、高爐粉塵、軋鋼垢、鋼渣等。

一般來說，含鐵原料要求品位高，成分穩定，雜質少。

通量。 要求助焊劑中有效CAO含量高，雜質少，成分穩定，含水量在3左右，粒徑小於3mm，佔90以上。

在燒結礦材料中加入一定量的白雲石，使燒結礦中含有適當的MGO，對燒結工藝有很好的效果，可以提高燒結礦的質量。

燃料。 主要是焦炭粉和無煙煤。

對燃料的要求是固定碳含量高、灰分含量低、揮發分低、硫含量低、成分穩定、含水量小於10、粒徑小於3mm，佔95以上。

來港結原材料的一般要求。

配料和混合：

成分。 配料的目的：獲得化學成分和物理效能穩定的燒結礦，以滿足高爐冶煉的要求。

常用的配料方法：容積配料法和大塊配料法。

體積配料法基於物料的堆積密度保持不變且原料的質量與體積成正比的條件。 準確性差。

質量配料方法基於原材料的質量。 具體體積法準確且易於自動化。

混合。 混合目的：使燒結礦的成分均勻且水分適宜，易於造粒，從而獲得粒度成分良好的燒結混合物，從而保證燒結礦的質量，提高產量。

混合操作：加水潤濕，混合，造粒。

根據原料的性質，可以使用兩種工藝：初級混合或二次混合。

混合、潤濕和混合的目的，在加熱和回礦時，還可以使物料預熱。

為了二次混合，繼續混合和顆粒化，以提高燒結材料層的透氣性。

當用粒徑為10 omm的富礦粉燒結時，由於其粒徑已達到球團化的需要，因此使用約50s的混合時間。

用細磨精礦粉燒結時，由於粒度太細，料層透氣性差，為了提高透氣性，在混合過程中需要做成球，所以採用二次混合，混合時間一般不少於2 5 3min。

在此基礎上，為了達到原料條件的穩定性，降低原料中二氧化矽和鐵牌號的標準偏差，在配料前加入原料混合工藝（即預配料），燒結工藝可增加底料鋪設工藝，採用熱風燒結和雙層料結，提高燒結過程中的反應熱效果， 通過改善反應過程中的相變來改善燒結的理化效能，在冷卻和分級中合理選擇不同尺寸的篩子一是可以對部分底料進行分級，二是可以為下一道工序的分級創造良好的條件。

配料法，即目前基本採用的重量配料法，利用電子秤達到自動控制的目的，中央控制室專門操作每種物料在不同比例下的給定值。 在配料過程中，目前的熱點和難點是：生石灰的消化和其所在區域的粉塵去除。

重要的一步。 PTFE預製件必須燒結才能成為有用的產品。 燒結是將預製件加熱到熔點（327）以上，並在這個溫度下保持一定時間，使聚合物分子逐漸從結晶形狀變為無定形，使分散的樹脂顆粒通過相互熔化和擴散結合成乙個連續的整體。

燒結後的預製件從透明膠體冷卻成堅固的乳白色不透明產品。

燒結工藝是指根據原料的特性選擇加工程式和燒結工藝體系。 它對燒結生產的產量和質量有直接而重要的影響。 這種光亮工藝根據燒結工藝的內在規律選擇合適的工藝流程和作業系統，並利用當代的科技成果加強燒結生產工藝，可以獲得先進的技術經濟指標，確保高良率、高質量、低消耗。