生產計畫與物料控制 20

生產控制（PC）是做生產計畫，又稱生產控制，主要目的是保證生產計畫和生產進度的控制。 物料控制 （MC） 的目的是減少庫存，同時確保滿足生產要求。 為減輕資金壓力，主要功能有物料計畫、請購、物料排程、物料控制（不良物料控制和正常進出物料控制）等。

生產計畫與物料控制統稱為PMC，是生產總監、生產經理、生產計畫相關人員、車間主任、物料主管、採購主管及相關人員需要掌握的，萬斯管理諮詢公司的PMC生產計畫與物料控制課程可以幫助掌握技能，幫助掌握生產管理和精益生產的概念， 銷售計畫、生產計畫、物料計畫原則、物流計畫和物料庫存控制、動態計畫和跟蹤措施等。

生產計畫的目的是確保控制生產的成功完成。

物料控制的目的是在保證生產滿意的前提下減少庫存。 減輕資金壓力。

降低成本，增加利潤，縮短交貨時間，保證質量。

一般來說，企業有兩個經濟目標：生存和利潤，所有的管理效率工作都是在這兩個目標下尋求最大的實現率。 物料管理的目的是使企業能夠以最低的成本和理想快捷的工藝，及時、適量、適價、適質量地滿足使用者部門的需求，從而減少損耗，使物料效率最大化。

永凱提出，物資管理的目標主要體現在以下幾個方面：

正確規劃您的材料。

適當的庫存管理。

加強採購管理。

盤點等等。

所謂物料控制，就是物料控制，（控制物料在生產中使用的狀態，滿足供應、流通等過程的需要，並達到最佳適宜性和減量化。 物料控制也稱為PMC，即：PMC：

生產物料控制。

MC：物料控制是指物料控制，其主要功能是物料計畫、請購、物料排程、物料控制（不良物料控制和正常的入庫和出料控制）等。

物業控制人的主要職責是：

材料分析使公司不僅沒有積壓的材料，而且不會停工等待材料。

物料控制工作的兩個方面：

首先，公司的銷售依靠訂單生產。 二是公司銷售訂單少，要看生產後的市場分析。 適用於接到生產訂單的企業。

首先，銷售人員收到訂單後，應將訂單傳送給物控部的PC人員。 並註明要求的交貨日期。 PC人員安排車間生產（有的由車間排程員安排，物料控制PC只傳單，以減少庫存）。

計畫生產的數量是請求到達訂單的數量加上動態庫存數量減去倉庫中的實物庫存數量。 生產部根據要生產的數量進行排程，並將排程結果交給物控部的MC人員。 然後，MC業務員計算訂單是否需要購買材料。

採購專案在生產訂單的前一天到達。

物料控制的目的：

要控制原材料等物料的採購，近期不要大量物料回庫不生產，造成倉庫庫存過多，也不要出現生產用原材料還不到位的樣子。 最好達到恰到好處的目的，有權實現零庫存或接近零庫存。 ”

物料控制人員的工作內容主要包括（生產管理和物控網路）：

1.申請方法和庫存基礎的設定。

2、生產物料的分析、統計和**。

3、生產物料的徵用和剩餘物料的轉換。

4、與生產管理、採購等部門協調異常進料。

控制手段。

它通常包括以下三點：

l 控制數量，滿足產量需求。

l 控制進度，滿足生產週期的需要。

l 控制差額補償，滿足核銷和結算的需要。

物料控制的任務。

l 控制物料供應狀態，確保充足，減少物料切割;

l 控制物料的流動狀態，確保準時，滿足交貨期;

PC生產控制，主要負責制定可行的生產計畫並監督生產部門的實施; MC物料控制，控制生產、庫存、採購、交貨期各工序所需的各種物料需求。

PC必須在做好MC工作的基礎上制定，否則由於缺乏材料或延遲到達而無法實施和實施生產計畫。

一般程式和流程為：銷售收貨訂單-技術或研發部門（技術、工藝）審核-PMC部門（生產週期、產能、交貨時間等）審核-PC驗證成品可用庫存以確定生產量-MC根據產量計算物料需求-MC核實物料可用庫存以確定請購數量-MC採購材料-採購下採購訂購並回覆物料交期日期-PC綜合成品交期、產品生產週期、生產部各工序實際生產能力、物料交期等因素制定生產計畫並下發給生產部-生產部各工序揀選、按計畫生產並質檢-最終工序完成並合格

PMC控制的關鍵要素：成品生產量、材料申請、材料交付時間和生產週期。

在不考慮可用成品庫存和可用材料的情況下安排生產和請購物料將導致成品和材料的積壓。

材料申請考慮了合理的磨損。

材料的交貨日期必須購買，準確回覆，並多次檢查和跟蹤，以確保它們按時到達。

生產週期必須綜合考慮樣品試製、檢驗、客戶確認、小訂單的可能性、批量生產工序的順序和並行性、各工序的實際生產能力、產品線最短的生產週期（從第一道工序到最後一道工序）、每道工序的質檢週期、 裝置維護週期等因素。

生產計畫必須具體可行，從月度計畫、周計畫到日計畫，從產品線計畫到每一道工序，並密切監控生產進度。

關於生產計畫和物料的控制。

首先，你必須制定乙個高度可操作的計畫。

在敏感方面，需要考慮很多因素：

物料計畫：訂單的總需求量、庫存量、在途量、安全庫存量、未發貨量，主要根據這些東西來計畫物料的淨需求量，可以結合經濟訂單批次和物料的通用性程度等，確定合理的請購數量， 這樣材料計畫的“數量”就會出來。至於時間安排，主要是以生產計畫為依據，即當對什麼樣的材料有需求，需求量有多大。

生產計畫前的主要考慮因素是訂單交付、客戶層面、空清料工藝路線、車間產能、採購週期、外部加工週期、生產準備時間、異常加工時間等，在制定生產計畫和物料計畫後，需要驗證其與產能負荷的可操作性，並送相關部門簽字確認。

有了這個標準，相信通過在每個時間控制點的確認、控制和協調，控制將到位。