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要想知道化工廠的人員定位系統有哪些功能,就要看自己的實際需求。
1.資產管理技術。
隨著機械裝置總數的增加,無法對原料的溶液進行統一監管,無法實時跟蹤機械裝置的應用狀態。 準確定位區域內機械裝置的通訊基站,準確定位機械裝置的標識,完成機械裝置的準確定位和跟蹤定位。 可隨時掌握機械裝置的位置、活動軌跡和分布情況,向求解器提供位置資訊,跟蹤定位原材料,提高機械裝置的安全係數,求解輸出功率。
2.電子智慧型檢測。
隨意離開特定區域,停留時間過長,極易產生安全事故,根據佩戴的精確定位標誌和公司機械裝置的精確定位通訊基站無線網路連線,準確定位,採用化工企業員工手機定位系統,特殊區域將設定電子檢查。 如果超過該地區的人數,將發出警報。 發生事故時,可根據救援情況將救援資料訊號傳送給解救人員,並可立即獲取救援資訊內容,進行緊急救援。
緊急情況,例如未經行政授權不進入區域、接近風險源、尋求幫助等。 對發生的詳細位址進行最佳監控系統,UWB定位系統可根據多種報警情況進行聯動,並在終端進行監控,實時記錄現場情況,以備日後查詢。 求解器可以根據求解和檢測系統隨時隨地查詢每張監控攝像頭影象,當場確定情況。
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UWB定位系統大致分為位置感知層、網路傳輸層和定位應用層,主要包括:UWB定位基站、UWB定位標籤、軟體介面等。
UWB定位系統。
UWB定位基站
定位基站(定位感測器)可以通過到達時間差(TDUA)測量技術確定標籤的位置,並以厘公尺級的定位精度將資料傳輸到網路控制器和定位引擎軟體。
UWB定位標籤
定位標籤是一種有源標籤,可以以不同形式固定在物體、車輛上或佩戴在人員身上,在不同的應用環境中具有通用性。 其定位精度可達5-10cm,標籤發出的UWB脈衝訊號通過定位基站(定位感測器)接收和傳輸。 每個標籤都有乙個唯一的ID號,通過該ID號可以鏈結定位的物體,以便定位基站(定位感測器)可以通過標籤找到實際位置。
標籤傳輸訊號持續時間短,能夠同時定位數百或數千個標籤。
全球位置顯示、歷史軌跡、電子圍欄,並提供位置資訊與客戶應用伺服器對接,具體協議由雙方協商達成;
UWB超寬頻定位工藝
1)每個定位標籤以UWB脈衝重複、不間斷地傳送資料幀;
2)定位標籤傳送的UWB脈衝序列被定位基站接收;
3)每個定位基站使用高靈敏度短脈衝檢測器測量每個定位標籤的資料幀到達接收端天線的時間;
4)定位引擎參考標籤傳送的標定資料,確定標籤到達不同定位基站的時間差,並利用三點定位技術和優化演算法計算標籤位置。
5)多基站定位多採用TDOA(Time Difference of Arrival)演算法。
UWB化工廠人員定位SKYLAB 95POWER室內定位解決方案功能介紹
1、實時位置顯示和監控; 跟蹤乙個人的運動軌跡,在統計列表中查詢並過濾人的位置。
2、系統管理; 地圖支援,實時監控基站工作狀態,配置各種功能引數。
3、組織架構及人員管理; 定製化組織架構,部門級管理方便,低電量提醒,尋呼SOS記錄。
4、多級許可權配置; 使用者許可權設定、分層資料授權和分層使用者帳戶。
5.電子圍欄; 繪製多邊形電子圍欄,對接許可權,輸入+停留+留下三個條件,形成電子圍欄規則。
6、智慧型考勤; 實時記錄上下班時間,自定義考勤區。
7.軌跡回放; 可根據時間、人員、區域靈活篩選和回放,歷史軌跡可在多個目標、多種速度下回放。
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化工廠人員定位的功能優勢。
1.電子圍欄。
通過管理軟體(定位系統)將現場的各個區域劃分,並新增每個區域的訪問許可權(對接資訊系統),只有獲得出入許可的人員才能在規定時間內進入,對於沒有出入許可或超過出入時間的人員進入區域, 現場聲光報警(定位標籤卡)、中央控制室(管理軟體)報警同時提醒管理人員。
2.自動考勤。
興旺雲聯化工廠人員定位系統可實現考勤自動化,提高考勤效率和員工工作效率。
軟體可自動生成一定時間段的考勤報表,並可通過姓名、卡號、員工編號查詢匯出個人考勤記錄。 您還可以通過查詢區域中的員工型別和部門來查詢和匯出群組的考勤記錄。 通過圖表視覺化出勤率和出勤率。
3.物料管理。
化工廠的人員定位可以通過物料管理提高物料利用效率。
通過管理軟體對重要物料設定許可權監督,只允許授權人員搬出物料,如果沒有授權人員搬出物料,系統會自動報警、拍照並通知管理人員。
4.自動檢測。
檢測區自動維修; 化工廠人員定位系統,通過精準定位和人臉識別,解決現場人員到位問題,杜絕漏檢和虛假資料。
每個檢驗點的檢驗都可以獲取檢驗依據、檢驗方法、注意事項、標準化圖例,檢驗不再是憑經驗和記憶,而是有了依據和方法。
發現問題並完成整改,工藝狀態視覺化,整改狀態一目了然,實現視覺化閉環管理時最佳對比。
表揚合理化建議,積累最佳實踐,通過員工參與促進持續改進。
5.實時顯示。
軟體可以通過平面、立體、列表三個檢視實時顯示定位區域內不同型別人員(標籤)的實時位置,使主管人員隨時了解定位區域內不同型別人員(標籤)的實時狀態,並可按區域統計人數。
興旺雲聯化工廠人員定位系統。
6.跟蹤播放。
軟體會自動儲存定位區域內不同型別人員的運動軌跡,主管可以通過姓名或卡號檢視該人員在一定時間段內的運動軌跡,並可根據客戶需求定製運動軌跡資料儲存時間(自動儲存多少天資料)。
7.尋求幫助。
當化工廠生產車間發生災害或其他異常情況時,主管點選軟體實時監控介面中的疏散指令,通過滑鼠選擇要疏散的區域,軟體後台將疏散指令傳送給該區域的員工。
如果員工遇到緊急情況,也可以按住標籤(手環)中的“呼救”按鈕及時發出求救訊號,管理軟體收到求救訊號後會彈出視窗,提示主管及時處理。 防止風險擴大、切斷和變得不可估量。
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軍民融合新技術與海軍使用的聲納相似,探測範圍和精度好,價效比高。
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化工廠的人員培訓是不可或缺的一部分。 可以解決:
1.危險區域許可權設定。
化工人員定位系統可在化工廠區域內設定靜態或動態電子圍欄,對區域許可權進行管理,確保只有授權人員才能進入相關區域; 如果沒有授權人員進入,電子圍欄將傳送報警資訊。 圍欄管理,限制出入,實現安全生產。
2.智慧型巡檢。
根據生產裝置的檢驗要求,定製檢驗點和檢驗路線的規劃,設定檢驗人員和週期,制定檢驗任務,全方位滿足化工廠的定期檢驗需求。 定位系統還可以結合一流的跟蹤技術,記錄現場巡檢的畫面,進一步規範巡檢流程。
3.人群監控。
化工廠的人員定位系統可以監控該區域,如果該區域的人密度超過規定的密度,系統將發出警報,以防止因過度擁擠而發生事故。
4.智慧型訪客管理。
化工廠是高風險區域,遊客很容易隨意走動。 系統可設定訪客路線,防止訪客未經許可進入危化區域造成事故,實現訪客精細化、數位化、智慧型化管理。
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傳統製造工廠普遍存在人員位置不可知、人員監管系統效率低、缺乏視覺化智慧型監管平台、危險區域管控困難等問題。 特別是在化工行業,人員的安全管理一直是生產過程中的難題,而利用人員定位系統可以很好地解決這一問題。
一、廠區管理現狀。
出入口管理問題:人員出入無實名管理,安全效能較弱。
訪客管理問題:訪客身份驗證不智慧型,需要人工判斷,沒有詳細的行為跟蹤進出。
保安和清潔管理:無法實時獲取保安和清潔人員的位置資訊,也無法檢查他們是否按照指定的線路巡邏,或者是否在指定的時間和地點工作。
第二,解決方案。
人員定位系統採用專用裝置對訪客證件進行掃瞄錄入,具有訪客身份識別、驗證、登記、拍照等功能,可高效記錄和驗證訪客資訊的真實性,可靈活查詢和管理訪客歷史資料。
同時,系統採用低功耗物聯網進行資料傳輸,採用藍芽+GPS定位技術,通過在工廠內部署藍芽信標和定位基站,隨時掌握人員的位置分布和運動軌跡,及時檢測和預警非規範行為。
該系統可以有效解決傳統遊客管理方式的諸多弊端,不僅提高了安保管理的質量和效率,而且加強了園區社群的安全保障,使其更加智慧型化、自動化、數位化、人性化、安全、快捷化。
3.系統功能。
實時監控:企業的工廠安防部門可以通過此功能檢視工廠內所有員工和訪客的實時位置分布和活動軌跡,還可以搜尋相關員工和訪客的姓名,檢視指定人員的情況,有效提高員工和訪客的控制和管理能力。
圍欄報警:在區域管理設定中,可以選擇單個或多個電子圍欄組成不同的區域,在填寫員工資訊和訪客資訊時,可以通過關聯出入區域來限制員工和訪客允許進入的區域,避免進入企業用地。
歷史軌跡:工廠管理人員、安保人員等可以通過“歷史軌跡回放”功能輸入指定員工或訪客的ID號,檢視其在一定時間段內的活動高源動態軌跡,追溯詳細過程,為事件處理提供決策依據。
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1.基本功能要求。
實時定位:化工人員定位系統可以實時獲取員工的位置資訊,包括經緯度、海拔高度、速度等,並以圖形化方式顯示在管理平台上。
歷史軌跡回放:系統可記錄員工的歷史軌跡資訊,支援按時間段查詢和回放。
電子圍欄:系統支援設定多個電子圍欄區域,當工作人員進入或離開電子圍欄區域時,系統傳送報警資訊。
SOS報警:在緊急情況下,員工可以通過手持裝置向管理平台傳送SOS報警資訊。
2.高階功能要求。
定位精度要求:室內外水平精度可達1-3公尺。
實時要求:系統可實時更新員工位置資訊,可根據實際需要設定定位資料更新頻率。
報警功能:系統支援多種報警型別,如:越界報警、滯留報警、密集報警等。
資料保留要求:系統可儲存員工的歷史軌跡資訊。
系統整合:化工人員定位系統可以與企業內部的其他管理系統(如生產管理系統、安全管理系統等)進行互動整合。
你好,親愛的!<>
<>數位化工廠建設的目標是通過數位化技術和先進的製造工藝,打造能夠提高生產效率、降低成本、提高產品質量、更好地滿足客戶需求的智慧型企業。 通過數位化工廠的建設,企業可以實現數位化生產經營管理,從而實現全過程資訊化管理,包括原材料採購、生產計畫、生產過程、物流運輸等方面的管理。 數位化工廠還可以實現智慧型化的裝置管理和維護,減少故障的發生率,提高裝置執行效率。 >>>More