熱處理機使用什麼樣的軸承？

熱處理機，熱處理是目前加熱效率最高、速度最快、消耗低、節能環保的金屬材料。

燃燒爐餘熱利用率已達到較高水平，燃燒器結構的優化和空燃比的嚴格控制，保證了在合理燃燒的前提下，NOx和CO被降低到最低限度。採用氣體滲碳、碳氮共滲、真空熱處理技術替代鹽浴處理，減少廢鹽和含CN有毒物質對水源的汙染; 用水溶性合成淬火油代替部分淬火油，用可生物降解的植物油代替部分礦物油，減少油品汙染。

精密熱處理：精密熱處理有兩層含義：一方面，根據零件的使用要求、材料、結構尺寸，利用物理冶金知識和先進的計算機模擬和測試技術，優化工藝引數，以達到所需的效能或最大限度地發揮材料的潛力; 另一方面，是充分保證優化工藝的穩定性，從而實現產品質量極小（或零）的分散和熱處理的零變形。

清潔熱處理：熱處理生產形成的廢水、廢氣、廢鹽、粉塵、雜訊和電磁輻射會對環境造成汙染。 解決熱處理的環境汙染問題，實施清潔熱處理（或綠色熱處理）是發達國家熱處理技術發展的方向之一。

為了減少SO2、CO、CO2、粉塵和煤渣的排放，已基本杜絕使用煤炭作為燃料，重油的使用也在減少。

燃燒爐餘熱利用率已達到較高水平，燃燒器結構的優化和空燃比的嚴格控制，保證了在合理燃燒的前提下，NOx和CO被降低到最低限度。採用氣體滲碳、碳氮共滲、真空熱處理技術替代鹽浴處理，減少廢鹽和含CN有毒物質對水源的汙染; 用水溶性合成淬火油代替部分淬火油，用可生物降解的植物油代替部分礦物油，減少油品汙染。

精密熱處理：精密熱處理有兩層含義：一方面，根據零件的使用要求、材料、結構尺寸，利用物理冶金知識和先進的計算機模擬和測試技術，優化工藝引數，以達到所需的效能或最大限度地發揮材料的潛力; 另一方面，是充分保證優化工藝的穩定性，從而實現產品質量極小（或零）的分散和熱處理的零變形。

您好，我認為軸承熱處理是提高軸承內裂紋質量的關鍵加工工藝，主要目的是通過熱處理改變材料組織，提高材料的力學效能。

這樣可以有效提高軸承的耐磨性和韌性，延長軸承的使用壽命。

軸承熱處理是指將工件整體加熱，然後以適當的速率冷卻以改變其整體力學效能的金屬熱處理工藝。 說到熱處理，就不得不提工業“四火”，即退火和正火。

淬火、回火。

這是熱處理中的四個基本過程，其中淬火和回火密切相關，經常一起使用，所有這些都是必不可少的。

軸承加熱的一般溫度。

它是 80°C 100°C。 當軸的內徑大於70mm，或過盈量大時，一般採用加熱方式，使軸承內孔膨脹，然後對套筒進行加熱。 通常，軸承被加熱到80°C和100°C。

超過120°C會導致軸承回火，導致軸承套圈的硬度和精度降低，影響軸承的使用壽命。 加熱溫度也可以根據裝配環境的溫度、軸承的材料、配合直森玄宇的直徑、干擾量和熱充電的最小間隙來計算和確定。

1）GCR15鋼的應用範圍有所擴大，一般GCR15鋼M淬火時套圈的有效壁厚小於12mm，但由於BL淬火時硝酸鹽冷卻能力強，套圈的有效壁厚可以擴大到28mm左右，如果攪拌、拉絲、 採取加水等措施。

2）硬度穩定，均勻性好。

由於BL過渡過程緩慢，一般GCR15鋼需要4H，GCR18Mo鋼需要5H，套圈在硝酸鹽中長時間等溫，並且幾乎同時進行表面鐵芯結構轉變，因此硬度穩定且均勻性好，淬火後的GCR15鋼BL硬度為59 61HRC， 均勻性為1 HRC。

3）減少淬火和磨削裂紋。

在鐵路和軋機軸承的生產中，由於套圈尺寸大、重量重，M型結構在油淬過程中易碎，淬火後往往採取強力冷卻措施獲得高硬度，產生淬火微裂紋; BL淬火時，BC組織比M結構堅韌得多，表面形成高達-400-500MPa的壓應力，大大降低了淬火裂紋傾向。 在磨削過程中，表面壓應力抵消了部分磨削應力，使整體應力水平降低，磨削裂紋大大減少。

4）提高了軸承的使用壽命。

對於鐵路、軋機軸承等，承受較大的衝擊載荷，M淬火後使用的主要失效方式有：裝配時內圈開裂，使用時外圈法蘭因衝擊而脫落，使用時內圈碎裂，而等溫淬火軸承由於良好的衝擊韌性和表面壓應力， 無論裝配時內套是否開裂，或使用時外套法蘭的損耗，內套的碎裂傾向都大大降低，滾筒的邊緣應力集中度可以降低。因此，等溫淬火後的平均壽命和可靠性高於M淬火後。

圖片由 Ryoma Bearings 提供。

軸承鋼經過熱處理，提高硬度和耐磨性，可延長軸承的使用壽命。

通俗地說，它使材料硬化並增加硬度。

軸承鋼的熱處理工藝主要包括兩個主要環節：前熱處理和正火、退火等最終熱處理。 GCR15鋼是一種高碳鉻軸承鋼，合金含量少，效能好，應用最廣泛。 GCR15軸承鋼熱處理後硬度高均勻，耐磨性好，接觸疲勞效能高。

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1）預熱處理。

正火：含鉻鋼正火工藝，工件熱滲透後保溫40-60min，冷卻需要快，正火後立即轉為球化退火。

球化退火：GCR15鉻軸承鋼通常進行球化和退火，790被認為是最佳球化加熱溫度。 退火前需加熱至900 920，保溫2 3 1h後進行正火處理。

保溫時間取決於工件的尺寸、加熱爐的均勻性、爐料方式和爐量，以及退火前原始組織的均勻性。

低溫球化退火主要適用於冷沖球和冷擠壓環的再結晶退火。

普通球化退火和等溫球化退火主要適用於鍛造套圈、熱沖球和橫鍛球的退火。 含鉻鋼球化退火工藝。

2）最終熱處理。

軸承零件：一般採用淬火和低溫回火，其目的是提高鋼的強度、硬度、耐磨性和抗疲勞性。 GCR15鋼淬火溫度為820 860，油淬的臨界直徑為25mm。

一般採用油冷淬火。 加熱保溫時間比合金工具鋼長，取鹽浴加熱係數。 空氣爐的加熱係數。

160 10低溫回火，回火時間一般為2 4h。

精密軸承零件尺寸穩定，淬火後應進行-60 80冷處理，保溫時間為2 4h，冷處理後零件恢復到室溫，並在4h內回火，以防止零件開裂。

在低溫回火過程中未完全消除的殘餘應力在磨削過程後重新分布。 這兩種應力會導致零件尺寸的變化，甚至產生裂紋。 為此，應在120 160的回火溫度下進行另一次補充回火，並保持5 10小時或更長時間。

Gcr15工具模具熱處理：由於這種鋼容易出現白點缺陷，大型工具和模具熱處理容易開裂，採用慢熱或690長期（大於5h）分段等溫可降低開裂概率，奧氏體溫度選用810 10，絕緣係數a=。 直徑超過60公釐的工件需要用水和油淬火。