在制定零件的加工工藝時，應該有哪些原始材料？

加工工藝規程的設計原則。

在保證零件加工質量並滿足設計圖紙規定的技術要求的前提下。

該工藝生產效率高，成本低。

充分考慮和利用現有的生產條件，盡可能做到均衡生產。

盡量降低工人勞動強度，保證安全生產，創造良好文明的勞動條件。

積極採用先進的技術和工藝，降低材料和能源消耗，並應符合環保要求。

制定加工工藝規範所需的原材料。

設計工藝規範必須具有以下原始資料：

產品裝配圖、零件圖。 產品驗收質量標準。 產品的年度生產計畫。 毛坯料和毛坯生產條件。

製造工廠的生產條件，包括工具機裝置和工藝裝置的規格、效能和當前技術狀況，工人的技術水平，工廠自產工藝裝置的能力，以及工廠供電和供氣的能力。

工藝規範設計和工藝裝置設計中使用的設計手冊和相關標準。

國內外製造技術資料等 同一要求的一部分，可以由幾個不同的工序來加工，但在給定的條件下，總有乙個工序是最合理的，人們以文件的形式固定了工序的相關內容來指導生產，這叫做“工序規範”。 工藝規範是技術檔案的主要部分，是工藝裝置、物料定額、工時定額設計和計算的主要依據，是直接指導工人操作的生產規程，對產品成本和勞動生產率有負面影響。

原材料的消耗之間存在直接關聯。 工藝規範的質量編制。 它對保證產品質量第一起著重要作用。

制定工藝規程的基本要求是在保證產品質量的前提下，最大限度地提高生產率，降低成本。 同時，在充分利用企業現有生產條件的基礎上，盡量採用國內外先進技術。

並體驗並保證良好的工作條件。

需要準備的資訊是，首先要確定要加工的機械零件，然後確定工具機，調整數控技術，對零件加工進行批量檢測，調整加工的頻率和數量，並準備相應的操作。

要有良好的先進工藝和工藝，要合理使用材料和能源，要用圖紙和秸稈紙及相關尺寸進行加工，加工步驟，產品質量合格。

應有零件圖紙、裝置圖紙、驗收標準、毛坯生產條件、供電能力相關資料、供氣能力相關資料。

1）選擇的加工方法應考慮每種加工方法的加工經濟性和精度範圍，並應適應加工表面的精度要求和表面粗糙度要求;

2）所選的加工方法可以保證表面的幾何尺寸精度、形狀精度和互位置精度的要求。

3）所選擇的加工方法應適合零件材料的可加工性。例如，淬硬鋼、耐熱鋼等，由於硬度高，應磨成精加工; 有色金屬應通過高速精車或精鏜進行精加工。

4）所選擇的加工方法應適合零件的結構形狀、尺寸和工況。 例如，箱體上IT7的孔一般不用於拉拔或打磨，而是用於鏜孔（大孔時）或鉸鏈（小孔時）選擇; 窄平面更適合刨削，無需銑削。

5）加工方法應與生產型別相適應，批量生產時應採用高效工具機和先進的加工方法。在小批量單件的生產中，多採用通用工具機和常規加工方法。

6）所選擇的加工方法應與企業現有的裝置條件和工人的技術水平相適應。

加工順序的安排一般應遵循以下原則：1、前一道工序的加工不能影響源和下道工序的定位和裝夾。 2、在相同的安裝方式或相同的刀具加工工藝中，最好連續脈衝和裂紋，以減少重新定位或換刀造成的誤差。

3、在相同的安裝中，應首先進行對工件剛性影響不大的工藝，以保證工件在足夠的剛性條件下逐步加工。 延伸資料：切削是利用切削工具（包括刀具、磨料和磨料）將毛坯或工件上多餘的材料層切割成切屑，使工件獲得規定的幾何形狀、尺寸和表面質量的加工方法。

1、機械加工技術是指採用加工方法的全過程，按照圖紙和圖紙的尺寸，使毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質成為合格的零件，加工工藝是工藝人員在加工前需要做的工作，以避免加工過程中的加工錯誤而造成經濟損失。

2. 制定工藝步驟：

1）計算年度生產計畫，確定生產型別。

2）分析零件圖紙和產品裝配圖，分析零件的工藝。

3） 選擇空白。

4）制定工藝路線。

5）確定各工序的加工餘量，計算工序尺寸和公差。

6）確定各工序使用的裝置及工具、夾具、量具和輔助工具。

7）確定切割量和工時定額。

8）確定各主要工序的技術要求和檢驗方法。

9）填寫工藝檔案。

1. 先進行基準測試。

首先加工出基準，然後定位基準以加工其他曲面，以確保加工質量。

2.先粗後細。

粗加工在前面，精加工在後面，粗加工和精加工分開。

3.先小學，後中學。

先處理主表面，再處理二次表面，如主表面是指裝配面和工作面，次級面是指鍵槽和光孔進行連線。

4.先面對，再面對。

對於箱體、支架、連桿等工件，應先對平面進行加工，然後對孔進行加工，因為平面型材尺寸較大，平面定位和安裝穩定，孔通常採用平面定位加工，以保證平面和孔的位置精度。

這部分的加工工藝應論證如下：

通過夾緊外圓53，鑽孔40;

通過已加工的40個孔的軸線作為參考（兩端以定心夾具，下圖中的外圓線作為輔助定位），銑削下圖中的3個平台，注意控制高度差和鑽孔、攻絲;

3.倒180度，下圖三角形引起的兩個平台為定位面，高純爐塵度的基準面a為110; <>

4.再次反轉180度，取加工的基準a使禪為定位面，鑽孔22;

5.旋轉90度，以上一步加工的22孔軸為參考，加工1的油脂噴嘴孔。

目前，我們的許多單位是，六面下料---粗銑，四面磨削---四面磨削---銑削型材---鑽孔，攻絲---檢驗-熱處理---磨削---線切割---檢驗。 （現在很多原材料供應商可以按照你給的尺寸提供現成的材料，很多可以省去粗銑、磨等工序，直接加工來料也可以）。

原理，機械加工書裡肯定有，我猜你和我當年是一樣的，我覺得不是很直觀，不同的零件是不一樣的，我根本不能用上面的清單作為任何參考，只是想讓你知道有些零件是這樣加工的。 剛從學校出來的時候，我就處於這種狀態，慢慢好起來，時間，需要時間......

1.加工基準。 加工基準必須盡早加工;

2.夾緊和測試基準。 在每一步加工之前，必須有相應的夾緊和測試基準，它決定了加工的順序。

3.經濟。 這包括工藝路線的選擇和加工餘量的確定。

4.裝置狀況。 不同的裝置能力決定了不同的加工路線。

5.熱處理的時機。 熱處理的時機應考慮到加工精度、加工經濟性和裝置容量。

1、機械加工技術是指採用加工方法的全過程，按照圖紙和圖紙的尺寸，使毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質成為合格的零件，加工工藝是工藝人員在加工前需要做的工作，以避免加工過程中的加工錯誤而造成經濟損失。

2. 制定工藝步驟：

1）計算年度生產計畫，確定生產型別。

2）分析零件圖紙和產品裝配圖，分析零件的工藝。

3） 選擇空白。

4）制定工藝路線。

5）確定各工序的加工餘量，計算工序尺寸和公差。

6）確定各工序使用的裝置及工具、夾具、量具和輔助工具。

7）確定切割量和工時定額。

8）確定各主要工序的技術要求和檢驗方法。

9）填寫工藝檔案。

在生產過程中，改變生產物件的形狀、大小、位置和性質，使其成為成品或半成品的過程稱為過程。 其他過程稱為輔助過程。

工藝可分為：鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機加工、熱處理、裝配等工序。 “機械製造技術基礎”課程僅研究加工過程和裝配過程。

過程是指乙個工人（或一組）工人在工作現場的乙個（或幾個）勞動物件（如工具機）上連續完成的各種生產活動的總和。 它是構成生產過程的最小單位。 許多過程構成了過程階段。

分工：就是控制質量，提高工作效率，降低成本。

簡單來說，每個產品都需要分成許多步驟才能生產出乙個成品，而這些步驟就是所謂的過程。 工藝的劃分主要是保證產品在加工生產中按照技術人員的安排生產，使產品不會產生不良品。 生產成品的整個過程稱為過程。

我們以鋼鐵產品為例！ 一般來說，它是製坯、熱處理、機械加工（分為各種工藝，如車床、銑床、鑽床等，用工藝卡指示如何逐步加工，先做什麼再做什麼）、裝夾、表面處理。

車削、銑削、刨削、磨削、軋制...... 切割、鉚接、焊接、組裝、除錯、剪下、摺疊的工序太多，工序是現有的1道再2道工序，還有並行的工序等，工序的劃分是增加保質保量，把成品控制好，把責任拿清楚。