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一樓解決了,我分兩點。 裂縫基本上是由於。
矽片的質量越來越薄,這讓電芯質量令人擔憂,尤其是在旺季,電芯的功率還可以,隱裂紋也沒有那麼講究。 我個人覺得,對於很多沒有電芯生產線的元件廠商來說,這是主要原因,也是乙個不可控的因素,畢竟旺季來臨的時候,這東西好像是賣方市場。
在焊接過程中,焊接裝置不達標,有錫渣,層壓機在抽真空時將電池壓碎或照亮成隱藏的裂縫。
覆膜機問題。
再說了,似乎大家主要關心的是元件的功率,雖然隱裂紋對模組的功率衰減影響更大,但是如果真的給隱裂紋乙個標準,估計模組廠會死掉。 要想解決問題,最好提高工人的熟練程度,了解現有裝置的使用特點,畢竟上游部分不是我們能影響的。
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太陽能光伏元件隱性開裂的原因。
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原因有以下幾點:1電池的焊接不均勻,有一堆錫或渣,在抽真空時壓碎或開裂電池; 2.層壓機的上腔放氣太快。
解決方法:1層壓前檢查琴弦質量; 2.調整層壓和固化工藝。
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敢問大哥,你也是光伏行業的???
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1、光伏元件的隱患是什麼?
隱裂紋是指當電池(模組)受到較大的機械或熱應力時,電池單元中可能出現的肉眼看不見的隱藏裂紋。
根據裂紋的形狀,電池可分為樹狀裂紋、綜合裂紋、斜裂紋、平行於母線的裂紋、垂直於母線的裂紋和整個電池的裂紋。
2、隱性裂縫對光伏元件的影響。
電池產生的電流由“表面的主母線和垂直於母線的細母線”收集和輸出。 當裂紋破壞細母線時,細柵無法將收集到的電流輸送到主母線,這將導致部分甚至全部電池失效。
基於以上原因,我們可以看到,對電池功能影響最大的是平行於母線的隱藏裂紋。 根據研究結果,50%的故障板來自與母線平行的隱藏裂縫。
45°傾斜裂紋的效率損失與母線1 4的損失平行。
垂直於母線的裂紋幾乎不會影響細母線,因此電池失效面積幾乎為零。
與晶體矽電池表面的網格相比,薄膜電池表面整體上覆蓋著透明的導電膜,因此這也是薄膜元件沒有裂紋的原因之一。
研究表明,當元件裂紋嚴重時,會導致元件功率的損失,但損失的大小並不一定。 裂紋對模組的電氣效能影響不大,而碎片對模組的功率損耗非常大。 老化試驗,即元件在工作或非工作條件下的溫濕度變化可能導致電池開裂加劇; 元件中沒有裂紋的電池比有裂紋的電池更耐老化。
3.如何檢測光伏元件中隱藏的裂縫。
EL(電致發光)是一種簡單有效的檢測隱藏裂縫的方法。 檢測原理如下。
電池的核心部分是半導體PN結,在沒有其他激發(如光、電壓、溫度)的情況下處於動態平衡狀態,電子和空穴的數量保持相對穩定。
如果施加電壓,半導體內部電場就會減弱,n區的電子就會被推到p區,與p區的空穴復合(也可以理解為p區的空穴被推到n區,並與n區的電子復合), 然後以光的形式重新組合,即電致發光。
當施加正向偏置電壓時,晶體矽電池發出波長約為1100nm的光,屬於紅外波段,肉眼無法觀察到。 因此,在EL測試中,這些光子是在CCD相機的幫助下捕獲的,然後由計算機處理並顯示為影象。
當對晶體矽模組施加電壓時,重新組合的電子和空穴越多,發射的光子就越多,測得的EL影象就越亮。 如果該區域的EL影象較暗,則表示該區域產生的電子和空穴數量較少,這意味著該區域存在缺陷。 如果該區域完全黑暗,則意味著沒有電子和空穴的復合,或者發出的光被其他障礙物阻擋,無法檢測到訊號。
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1.隱裂紋的概念就不重複了,重點放在測量隱裂紋的方案上,最專業的應該是使用EL測試儀(電致發光),將反向電壓傳遞給元件,通過專用相機拍攝元件,深色部分可以看到隱藏的裂紋。
2、目前市面上大多數廠家的EL測試儀只能在夜間或帳篷內使用,白天只能測試一台SZS,但價格也貴,適合超大型電站EL的全檢,效率一般不高。
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網狀裂隙的病因。
1.電池是由焊接或搬運過程中的外力引起的。
2.電池在低溫下沒有預熱,在短時間內暴露在高溫下後突然膨脹,導致隱性開裂。
元件影響:1網狀裂紋會影響模組的功率衰減。
2.網狀裂紋中長期存在碎片和熱點等直接影響模組效能的預防措施
1.在生產過程中,電池不應受到外力的太大影響。
2.在焊接過程中,應提前對電池進行保溫(手工焊接),烙鐵的溫度應符合要求。
應嚴格要求對試驗進行檢驗。
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通常光伏元件隱性開裂的原因有:
1.電池是由焊接或搬運過程中的外力引起的。
2.電池在低溫下沒有預熱,並在短時間內突然獲得高水平。
溫度過後,有膨脹,導致隱藏的裂縫。
模組開裂對模組本身的影響如下:
1.網狀裂紋會影響模組的功率衰減。
2.網路裂縫中出現碎片時間長,出現熱點,直接影響模組效能。
避免部件裂紋的注意事項:
1.在生產過程中,電池不應受到外力的太大影響。
2.在焊接過程中,應事先對電池進行絕緣,並應對烙鐵的溫度進行保溫。
符合要求。 應嚴格要求對試驗進行檢驗。
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