自行車的哪些部分容易出現故障，故障模式有哪些

自行車常見的易損件及其故障模式如下：

1.鏈條：鏈條在使用過程中會逐漸拉伸，當鏈條拉伸到一定程度時，會導致鏈條鬆弛，影響自行車的正常使用。 此時，需要及時更換鏈條，以保證自行車的正常執行。

2.輪胎：輪胎在使用過程中會受到磨損，當輪胎磨損到一定程度時，會影響自行車的行駛平穩性。 此時，需要及時更換輪胎，以保證自行車的正常使用。

3.剎車線：剎車線在使用過程中會受到張力，當剎車線拉伸到一定程度時，會導致剎車失靈。 這時，需要及時更換剎車線，以確保自行車的安全使用。

4.轉向機構：轉向機構在使用過程中會受到磨損，當轉向機構磨損到一定程度時，會導致轉向不靈活。 此時，需要及時更換轉向機構，以保證自行車的正常使用。

5.腳踏板：腳踏板在使用過程中會受到磨損，當腳踏板磨損到一定程度時，會導致腳踏板鬆動。 此時，需要及時更換腳踏板，以保證自行車的正常使用。

6.中軸：中軸在使用過程中會受到磨損，當中軸磨損到一定程度時，會導致中軸鬆動。 此時，需要及時更換中軸，以保證自行車的正常使用。

7.飛輪：飛輪在使用過程中會受到磨損，當飛輪磨損到一定程度時，會導致飛輪鬆動。 此時，需要及時更換飛輪，以保證自行車的正常使用。

總之，自行車在使用過程中會受到各種因素的影響，上述部件很容易出現故障。 在使用過程中，應及時檢查和保養，以確保自行車的安全使用。

強度失效是由於強度不足引起的失效，例如低碳鋼在受拉時斷裂。 剛度失效是指結構繼續承受或正常使用時發生的塑性變形或振動，簡單理解就是結構變形超過要求值，如梁不符合允許撓度的要求。 材料力學中的穩定性不穩定主要是指細長的壓桿彎曲變形和結構工件承載力的喪失，不是由於強度不足，而是由於壓桿不能保持原來的線性平衡狀態。

建議房東檢視教科書以幫助理解這些概念。

1.定義：機械裝置中的各種零部件都有一定的功能，如傳遞運動、力或能量，實現規定的動作，保持一定的幾何形狀等。

當機械零件在載荷作用（包括機械載荷、熱載荷、腐蝕載荷和綜合載荷等）的作用下失去其原來規定的功能時，稱為失效。

2.機械零件的常見故障有：

a） 整體斷裂。

b） 殘餘變形過大。

c） 零件表面損壞。

4）因正常工作條件中斷而導致的故障。

在工程中，原始設計中指定的功能的損失稱為失效。 故障包括完全喪失預期功能; 功能下降和嚴重損傷或隱患，繼續使用將失去可靠性和安全性。 機械零件的失效主要是（1）整體斷裂，（2）殘餘變形過大，（3）零件表面損壞，（4）正常工況破壞引起的失效。

在 20 世紀 60 年代之前，人們普遍認為，隨著時間的推移和相對穩定的時期，大多數裝置和元件發生故障的可能性更大。 圖 1 將這種故障模式描述為“A 型”，它顯示了隨時間推移發生故障的可能性。 奇怪的是，航空和軍事工業的廣泛研究發現，與時間相關的故障佔所有故障的 20%。

這包括 A、B 和 C 型別的故障模式。 裝置或部件的故障模式具有內在的隨機性，比較突出，約佔故障的80%。 這些型別包括：

d、e 和 f。 所有故障模式型別可以總結如下：

模式 A：當裝置或元件接近其預期使用年限時，在隨機故障一段時間後，發生故障的可能性會急劇增加。

模式B：通常稱為“浴槽曲線”，這種故障模式與電子裝置特別相關。 最初，故障概率很高，但這種概率逐漸降低並進入平台期，直到裝置或部件的使用壽命結束，故障概率增加。

模式 C：此模式顯示裝置或元件隨時間推移發生故障的可能性。 這種模式可能是持續疲勞的結果。

模式D：初始磨合期除外，在此期間失敗的概率相對較低。 這表明裝置或元件在其生命週期內發生故障的可能性是相同的。

模式 E：裝置或元件在其生命週期內發生故障的概率相同。 這不是時間的問題。

模式F：與“浴槽曲線”相比，該模式具有更高的初始故障率。 之後，它與其他兩種隨機模式相同。

失效模式是指從引起失效的因素、失效機理、失效發展過程到失效臨界狀態的到來的整個失效過程的統稱。 最常見的基本故障模式是：

1.變形。 原始形狀的損失，可能是區域性或全域性變形、彈性變形、塑性變形或蠕變。

2.磨損。 如磨料磨損、疲勞磨損、振動磨損等。

3.腐蝕。 包括區域性腐蝕、均勻腐蝕和縫隙腐蝕、點蝕、化學腐蝕、電化學腐蝕、應力腐蝕、晶間腐蝕。

4.骨折。 有過載斷裂、裂紋引起的低應力脆性、低溫脆性、應力腐蝕斷裂、蠕變斷裂、氫損傷斷裂等。

5.疲勞。 在疲勞裂紋、洩漏或斷裂的情況下。

故障模式是指系統或子系統或元件不能實現其目的或功能，並且總是以這樣的語言定義，即與車輛、子系統或元件的功能相關的輸出測量結果偏離客戶的要求。

失效模式和失效機理不同，可以理解為乙個部件可以有失效模式，如螺栓力矩60n*m，即測量結果，不符合70n*m的要求，即為失效模式。 失效機理是失效模式的原因，可以是乙個或多個原因，如裝配扭矩不到位、螺栓不合格導致禿頂、振動鬆動等，這是失效機理的失效方式螺栓扭矩不符。

潛在故障模式是指過程可能不滿足“過程功能要求”列中描述的過程要求或設計意圖的模式。

它是對特定過程的不合格性的描述。 它可能是下乙個操作中潛在故障模式的相關原因，也可能是上乙個操作中潛在故障模式的相關後果。 但是，在準備中。

有哪些部分？ 例如，齒輪有磨損、斷裂、點蝕、塗膠等，在分析了所需零件可能出現的失效模式後，在綜合考慮經濟性和適用性的情況下，可以在眾多零件中選擇最有利的。

所有零件都有失效的可能性，正是因為失效分析，才有可能增加零件的使用壽命。 失效分析不僅關乎材料選擇

根據泛泰測試眾多故障分析案例的總結，零件分為機械零件和電子零件

1、機械零件常見故障屬於：

金屬非金屬斷裂;

變色、色差;

淺表異常; 變形，擬合不良;

汙染物、夾雜物;

開裂、老化、脆化;

各種腐蝕缺陷;

焊接不良; 2、電子元器件常見故障有：

電阻和電容電感失效;

半導體分立器件板載故障;

電源模組鋰離子電池故障。

PCB pcba聯結器電纜故障;

手機部件故障。

只有完成故障分析，才能進行質量控制和成本控制。

潛在失效模式及後果分析，簡稱FMEA，是在產品設計階段和工藝設計階段，對構成產品及各工序的子系統和部件逐一分析，找出所有潛在的失效模式，並分析其可能的後果，以便提前採取必要的措施;

主要任務：風險評估，潛在故障模式的後果和影響分析，預期故障的預防和處理，其原因，後果和影響; 對產品或流程進行更簡單、成本效益更低的修改，以減輕事件發生後的危機; 能夠避免或減少這些潛在故障的發生;

潛在失效模式和影響分析技術的優點：

指出設計可靠性的不足，提出對策;

根據要求的規格、環境條件等，採用實驗設計或模擬分析，實時改進不適當的設計，節省不必要的損失;

FMEA的有效實施可以縮短開發時間和開發成本;

在FMEA發展的早期，考慮了設計技術，但後來的發展，除了使用設計時間外，還可以應用製造工程和檢驗工程。

提高我們產品的質量、可靠性和安全性;

萬斯的潛在失效模式和後果分析課程;

潛在故障模式是指過程可能不滿足“過程功能要求”列中描述的過程要求或設計意圖的模式。 它是對特定過程的不合格性的描述。 這可能是下一步。

潛在故障模式的相關原因或先前操作的潛在故障模式的相關後果。 但是，在準備FMEA時，應假設接收到的零件材料是正確的。

當歷史資料表明來料零件的質量存在缺陷時，FMEA 團隊可能會例外。