如何降低精益生產成本？ 什麼有效？

1.看板生產模式。

大量的庫存不僅會使成本高，使公司的資金周轉困難，而且很難看出問題所在。 看板管理是利用精益生產的精髓。 看板管理從客戶的合同訂單開始生產，因此不容易造成產品積壓，生產過程完全以真實有效的輸出為中心。

2.TPM全程生產和維護。

生產車間頻繁發生各種故障會導致生產效率下降和維護成本高，對於這種現象可以通過TPM全量生產和維護來防止，TPM全量生產和維護可以減少裝置故障造成的停機時間，並且可以提高生產效率，降低維護和生產成本。

3.簡化生產。

可根據不同的產品類別按順序安排流水線生產，有利於縮短搬運距離，減少在製品數量，縮短生產週期，減少生產空間。 相反，生產不同步，容易造成庫存積壓、生產不順暢、中間工序生產周期長等問題，流水線同步生產有利於提高整體效率，減少浪費。 裝置操作和操作方法更加規範，使任何操作人員都可以簡單地操作多台裝置，從而實現更少的人力操作，降低人員調配難度，有助於提高整體效率。

4.減少浪費和損失。

所謂浪費，就是有用的東西被當作無用的東西丟棄了。 科學管理可以有效減少損失和浪費。 企業在生產時，廢料和邊角料是否得到充分利用，裝置是否得到充分利用，直接影響生產成本。

過去，我曾參與過日本一家銅板生產加工企業的資訊化建設，他們通過計算機軟體系統可以最大限度地減少每卷銅板切割的浪費，基本上沒有浪費損失。

控制生產成本一直是我們工廠面臨的乙個問題，這不僅包括原材料採購的成本，還包括我們花在分析和管理各種材料投入上的人力和時間。它在降低生產成本方面非常有效。

突如其來的1：提高認識，加強組織領導。

實施精益製造的關鍵是發揮員工的作用。 加強對全體員工的精益管理意識教育和培訓，參會者必須從管理層的老闆、副總裁到運營層面的普通工人。 培訓內容包括：

競爭態勢、廢舊理念、激勵生產、5S、團隊提公升、全套裝置管理、質量管理等，以促進企業全體員工的觀念和觀念轉變，增強實施精益生產方法的意識和主動性。 建立專門負責精益生產方法實施的領導和實施機構，由總經理負責，相關業務管理部門負責人參與，明確職責任務，制定精益生產工作計畫，推動精益生產方法實施。 企業中的精益生產方法。

第二步：建立專案負責人和專案執行團隊。

這一步是建立精益製造組織。 這也是許多企業實施精益製造的必要步驟。 一些公司將該小組稱為“精益製造委員會”，而另一些公司則將其稱為改善組織。

一般來說，總經理應該是精益組織的負責人。 有的企業還把工廠的副總經理列為負責人。 組織機構應包括生產管理部、製造部、生產技術部、質量部等相關部門。

主管應確立負責人的改進責任。

第三步：建立示範生產線，確定管理模式。

精益生產方法實施三到六個月後，當達到5S的初步效果時，應選擇一條生產線作為示範，以促進持續改進。 要改進內容，充分利用精益工具，同時注意流水線的選擇，明確改善以前的狀態，例如：成品和零件清單、當前物件和資訊的流程圖、每個專案的時間調查、生產線一側的庫存調查、交貨的頻率和數量。

改進要堅持循序漸進的原則，落實負責人，注重運用頭腦風暴的方法，匯集全體人員的智慧。 必須及時發布改進，以確保改進同時順利實施和協作。 同時，改進示範線負責人必須每天確認改進進度。

第 4 步：從 5 秒開始進行現場改進。

5S管理（整理、糾正、清潔、清潔、完成）。 要實施精益製造方法，首先要改善現場環境，清理不必要的物品，減少空間占用; 有序地將物品擺放在現場; 清潔後，保持現場清潔，及時維護裝置維護：經過檢查和整改，員工將養成良好的習慣，保持良好的現場環境，從而提高公司的生產效率和產品質量。

最後，通過5S活動，實現了現場的有序管理，減少了浪費，提高了全體員工的生產管理水平。

全員參與的改進建議制度。 很多人可能會覺得比較熟悉，很多人會說我們有啊，我們有求婚制度。 但是，這裡的改進建議與改進建議、合理化建議等不同，改進建議是先改進後提出，即先做，先改進，再提出建議，這與我們原來的建議體系是完全不同的。

改進建議制度是全體員工參與持續改進的基礎。 首先減少所有員工的浪費。

基層問題改善制度。 最合適的是了解生產現場情況的中層幹部對現場管理和生產過程提出改進建議，並制定改進方案。

面向所有員工的演示系統。 無論是改進建議還是重大改進問題，都應該公布結果，作為評估結果的一種方式。 發布的方式不僅僅是報告，更是現場演示。

改進結果將在現場展示，演示的參與者將分享改進過程。

所有員工都對相關改進工具進行培訓。 通過培訓，工廠企業各級員工都能掌握相關的改進工具，這是持續實施精益生產管理的基礎。 如果你不掌握改進工具，你就無法改進，即使你掌握了，你也做不到。

因此，改進工具的培訓是強制性的。 它包括從新人到老員工，再到促銷員，從基層到領導層的各個層面的培訓。

1980年前後，一汽隸屬於第一機械部，當時進行了質量信得過團隊榮譽稱號的評選，我認為這是精益生產的前身。 記得那個時候，我們追求的從來不滿足於資格，而是要做到最好！ 這無疑是對你的操作技能和責任心的巨大考驗，回首往事，我們無愧於國家，無愧於微薄的工資養家餬口，無愧於良心！

我們使用VIOOVI的ECRS工時分析軟體，可以解決加工過程中的過度加工問題，減少不必要的工序，因為這些冗餘工序會浪費工時，影響生產，精益生產的實施首先一定不能低。

最簡單的方法是尋找廢物。 找到八個廢點，一一分析。 找出每個浪費點的重要因素、主要因素和浪費的結果。 看看那些浪費最多錢的，並專注於分析。

1.看板生產模式。

大量的庫存不僅成本高昂，難以兌現，而且無法看到真正的問題。 看板生產方式體現了精益思想的精髓。 由於它是由客戶的合同訂單開始的，因此生產的產品不會造成積壓，並且生產過程專門用於真正有效的輸出。

2.TPM全程生產和維護。

各種故障的頻繁發生會使企業的維護成本過高，生產效率降低，華天謀企業管理可以通過TPM全程生產和維護方式防止公司的故障，減少裝置故障造成的停機時間，提高生產效率，降低維護成本和生產成本。

3.簡化生產。

流水線化生產可按加工順序按產品類別順序安排，有利於縮短搬運距離，使在製品數量少，生產周期短，生產空間小。 生產不同步，容易造成中間倉積壓、生產不順暢、生產周期長等問題，華天謀企業管理認為同步生產有利於提高整體效率，減少浪費。 規範裝置操作和操作方法，使任何操作人員都可以簡單地操作多台裝置，從而實現更少的人力操作，減少人員部署難度，有助於提高整體效率。

4.減少浪費和損失。

所謂浪費，就是把有用的東西當成沒用的東西丟棄。 減少浪費和損失需要依靠科學管理來實現，企業生產，充分利用廢料、邊角料，充分利用裝置，才能降低生產成本。 過去，我曾參與過日本一家銅板生產加工企業的資訊化建設，他們通過計算機軟體系統可以最大限度地減少每卷銅板切割的浪費，基本上沒有浪費損失。

1、精益生產，減少各類浪費，提高生產效率。

運營的浪費始終存在於我們的工作中，如果我們能找出這些浪費並加以改進是關鍵，找出我們周圍的浪費只有在全體員工的參與下才能更加全面。 要真正減少各種浪費，還需要做很多工作，需要很多人力去做，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，以減少各種浪費，達到提高生產效率的目的。

的管理。 5S管理就是對車間現場進行全面管理，保持工地清潔高效，使工人保持良好的工作習慣。 在智慧型製造環境下，5S管理的方法和流程通過MES系統進行工具化，如在現場終端實時顯示工位5S布局標準，實現現場無紙化作業，根據終端生產任務自動呼叫， 從而避免存在大量不易現場管理的紙質文件。

3.精益生產可以按時生產。

準時制強調生產同步和均衡，兩者的實現都是通過拉取看板管理傳遞指令。 在汽車主機廠中，物料拉動需求管理直接從一流的業務車間通過看板進行。

精益生產模式是徹底追求生產合理、高效、能靈活生產，滿足生產技術和管理技術需要的優質產品，其基本原理和諸多顫抖方法，對製造業具有積極意義。 精益生產的核心，即生產計畫與控制和庫存管理的基本思想，在豐富和發展現代生產管理理論方面也發揮著重要作用。 而且，精益生產管理要求“零切換、零庫存、零浪費、零缺陷、零故障、零停滯、零事故”等。

精益生產節省了材料，提高了商品本身的價值，所以成本進一步降低，精益生產對製造業來說真的很重要，你像以前傳統製造業一樣，在生產過程中因為不夠精細化，導致大量不良品，更不用說質量了，光是成本損失就不少了， 加上隨著時代的發展，製造業相對來說沒有那麼多，傳統製造業想要培養出合格的熟練工人需要花費時間和物力，再加上人們生活水平的提高，對商品的質量也有更高的要求，所以精益生產是製造業的當務之急。

為了做好精益生產，很多企業已經開始進行智慧型化轉型，但有些企業轉型後並沒有在實踐中應用，一是工人不習慣，二是消耗的電費和人工成本，所以很多企業開始糾結製造業是否應該進行智慧型化轉型。 榮商天地無聲改造的出現，解決了這些問題，工廠的智慧型化改造以不停工生產的方式進行，讓員工學會使用，喜歡使用。

因此，製造業要想精益生產，就要與時俱進，同時要選擇正確的方向，用正確的方式，這樣才能伴隨著占卜，結果翻倍一半。

結論：精益生產不能在不犧牲質量的情況下降低成本。

原因：精益製造是一種生產管理方法，強調價值最大化，同時最大限度地減少浪費。

但是，在保持產品質量的同時降低成本是非常困難的。

因為降低成本的最好方法可能會導致製造降低成本的材料，減少員工人數等，這可能導致生產線的生產效率下降，材料質量下降，從而降低產品質量。

內容延伸：精益製造雖然不能降低成本，但可以通過減少不必要的浪費和提高生產效率來增加價值，從而提高企業的經濟效益。

企業可以通過改進工作流程和減少不必要的操作來降低浪費成本和浪費。

通過這些劣質襪子的關鍵措施，精益生產可以幫助企業提高產品質量，增加競爭優勢，提高利潤水平。