企業的精益生產管理方法有哪些？

1、適度適宜製造：即JIT製造。

必要時，我們以必要的數量生產必要的產品".對於公司來說，各種產品的產量必須能夠靈活地適應銷售市場需求的變化。 否則，生產過剩將導致人員、機械裝置、庫存支出等一系列奢侈浪費。

防止這種奢侈和浪費的方法是進行適當的製造，並且只有在銷售市場需要時才生產和製造銷售市場所需的商品。

2.延展性裝備安全作業總數。

在人力資本成本日益高企的今天，減少人力資本支出是成本控制的關鍵方面之一。 超越這個目的的方法是："人數減少".說白了，人力少是指根據總產量的變化，對每條生產線的安全作業總數進行可擴充套件的調整，盡可能多地使用更少的人力資源進行更多的生產製造。

這裡的關鍵是生產線上的安全工人數量是否因總產量而減少。 這？ quot;人數減少"多年來，該技術與製造系統的軟體相反"人手"是一種新的和公升級的人員配置方法。

3.質量承諾。

這些年來，我覺得質量和成本之間存在著負相關關係，要保證質量，就要花費人力、人力、物力等多方面來保證。 然而，在JIT精益製造方法中，質量保證和成本控制的完整性是根據每個工序周圍的質量控制而建立的，具體方法是自動化技術。

這裡所指的自動化技術是指整合到製造組織中的兩個系統

首先，該系統使機械裝置或生產線能夠自動識別不良品，如果出現異常或不良品，可以自動終止機械裝置的執行。 因此，我們在機械裝置上開發、設計、安裝各種自動端接裝置和生產加工檢驗裝置;

二是生產生產一線機械裝置的實際操作人員發現貨物或機械裝置出現問題時，應自行終止生產製造的管理模式。 有了這樣的系統，劣質商品一出現就被檢測出來，避免了劣質商品的再次出現或積累，從而防止了由此產生的大量奢侈和浪費。 此外，如果出現異常，生產線或機器將立即終止。

很容易找到異常的原因，然後有針對性地採取，避免類似異常的再次發生和類似的次優產品的再次發生。

精益生產主要是處理多品種、小批量的生產方式，目的是降低工廠成本，提高質量，保證及時交貨。

實施精益生產的前提是做好工廠基礎管理。 從某種意義上說，這也可以說是一種精益生產管理方法（結合國內中小企業的情況）。

1、建立相應的扁平化組織架構和適當的授權。

2.產品的預先規劃。 確保產品工藝的簡單性和準確性。 及時驗證。

3. 培訓（重要）。

以及現場管理（包括適當的看板等）。

5.全面質量管理。

6.裝置的預測性維護。

7.生產線節拍。

8. **連鎖管理。

9.庫存管理。

10.快速物流，減少浪費。

11. 防錯技術（FMEA）。

12、財務重視前期開發成本，重視單項產品質量成本分析。

13. 獎懲和激勵。

14.順暢的資訊傳遞機制。

15. 持續改進。

16.公司管理文化。 或領導風格。

突如其來的1：提高認識，加強組織領導。

實施精益製造的關鍵是發揮員工的作用。 加強對全體員工的精益管理意識教育和培訓，參會者必須從管理層的老闆、副總裁到運營層面的普通工人。 培訓內容包括：

競爭態勢、廢舊理念、激勵生產、5S、團隊提公升、全套裝置管理、質量管理等，以促進企業全體員工的觀念和觀念轉變，增強實施精益生產方法的意識和主動性。 建立專門負責精益生產方法實施的領導和實施機構，由總經理負責，相關業務管理部門負責人參與，明確職責任務，制定精益生產工作計畫，推動精益生產方法實施。 企業中的精益生產方法。

第二步：建立專案負責人和專案執行團隊。

這一步是建立精益製造組織。 這也是許多企業實施精益製造的必要步驟。 一些公司將該小組稱為“精益製造委員會”，而另一些公司則將其稱為改善組織。

一般來說，總經理應該是精益組織的負責人。 有的企業還把工廠的副總經理列為負責人。 組織機構應包括生產管理部、製造部、生產技術部、質量部等相關部門。

主管應確立負責人的改進責任。

第三步：建立示範生產線，確定管理模式。

精益生產方法實施三到六個月後，當達到5S的初步效果時，應選擇一條生產線作為示範，以促進持續改進。 要改進內容，充分利用精益工具，同時注意流水線的選擇，明確改善以前的狀態，例如：成品和零件清單、當前物件和資訊的流程圖、每個專案的時間調查、生產線一側的庫存調查、交貨的頻率和數量。

改進要堅持循序漸進的原則，落實負責人，注重運用頭腦風暴的方法，匯集全體人員的智慧。 必須及時發布改進，以確保改進同時順利實施和協作。 同時，改進示範線負責人必須每天確認改進進度。

第 4 步：從 5 秒開始進行現場改進。

5S管理（整理、糾正、清潔、清潔、完成）。 要實施精益製造方法，首先要改善現場環境，清理不必要的物品，減少空間占用; 有序地將物品擺放在現場; 清潔後，保持現場清潔，及時維護裝置維護：經過檢查和整改，員工將養成良好的習慣，保持良好的現場環境，從而提高公司的生產效率和產品質量。

最後，通過5S活動，實現了現場的有序管理，減少了浪費，提高了全體員工的生產管理水平。

全員參與的改進建議制度。 很多人可能會覺得比較熟悉，很多人會說我們有啊，我們有求婚制度。 但是，這裡的改進建議與改進建議、合理化建議等不同，改進建議是先改進後提出，即先做，先改進，再提出建議，這與我們原來的建議體系是完全不同的。

改進建議制度是全體員工參與持續改進的基礎。 首先減少所有員工的浪費。

基層問題改善制度。 最合適的是了解生產現場情況的中層幹部對現場管理和生產過程提出改進建議，並制定改進方案。

面向所有員工的演示系統。 無論是改進建議還是重大改進問題，都應該公布結果，作為評估結果的一種方式。 發布的方式不僅僅是報告，更是現場演示。

改進結果將在現場展示，演示的參與者將分享改進過程。

所有員工都對相關改進工具進行培訓。 通過培訓，工廠企業各級員工都能掌握相關的改進工具，這是持續實施精益生產管理的基礎。 如果你不掌握改進工具，你就無法改進，即使你掌握了，你也做不到。

因此，改進工具的培訓是強制性的。 它包括從新人到老員工，再到促銷員，從基層到領導層的各個層面的培訓。

1980年前後，一汽隸屬於第一機械部，當時進行了質量信得過團隊榮譽稱號的評選，我認為這是精益生產的前身。 記得那個時候，我們追求的從來不滿足於資格，而是要做到最好！ 這無疑是對你的操作技能和責任心的巨大考驗，回首往事，我們無愧於國家，無愧於微薄的工資養家餬口，無愧於良心！

我們使用VIOOVI的ECRS工時分析軟體，可以解決加工過程中的過度加工問題，減少不必要的工序，因為這些冗餘工序會浪費工時，影響生產，精益生產的實施首先一定不能低。

5S和視覺化控制、準時制生產（JIT）、看板管理、零庫存管理、總生產維護等。

精益生產是對豐田生產方式的讚美，也指具有豐田生產方式特點的生產組織管理模式。 精益生產有兩大特點; 準時生產，全員參與改進。 正是由於這兩個特點，才有可能“用越來越少的投入獲得越來越多的產出”。

準時系統最初是由豐田開發的，由大野奈一領導。 準時制的目的是消除各種沒有附加值的動作，同時實現乙個可以更靈活地適應客戶訂單需求變化的生產系統。

因為懺悔小組是乙個培訓系統，乙個建議系統，而BSC在中國企業中無法實施，因此，中國精益只有“精益改進工具”。

以上資訊參考百科全書——精益生產。