如何在慢速線上設定形狀引數

當判斷M設定的時間內的加工不穩定時，實際輸出的脈衝間隔自動延長A引數設定的脈衝間寬度的倍數。 因此，需要檢測工件厚度的變化，調整相應的工藝引數，控制電極絲的進給速度和放電頻率。

斷線主要是由於電火花放電和禪電濃度導致電極線溫度過高，這與檢測到的斷線前兆一致。 因此，從熱傳導理論研究電極線的溫度分布成為研究斷線機理的主要途徑。

結果表明：斷線前的熱負荷超過平均值; 脈衝寬度和導線直徑對導線溫度有很大影響。 熱對流係數對燈絲溫度影響很大，沖洗狀態對於避免斷線非常重要。 焦耳熱和燈絲振動的影響可以相對忽略不計。

對於等能量脈衝電流電源，研究表明，導線斷裂有兩個重要前提：火花放電頻率在短時間內突然公升高，以及由於放電頻率高，電極線區域性溫度過高，進而導致斷線。

正常火花概率降低，異常轎車正常火花概率逐漸增加，這也是斷線的前兆。 隨著燈絲損耗的增加，電極燈絲變得更細並最終斷裂。 因此，需要檢測工件厚度的變化，調整相應的工藝引數，控制電極絲的進給速度和放電頻率，在連續長絲粉塵的條件下獲得最佳的切割速度。

第乙個切割任務是高速穩定切割：

脈衝引數：高峰值電流、長脈衝寬度的標準為大電流切割，以獲得更高的切割速度。

電極絲中心軌跡的補償量小

f=1 2 d+δ+s，其中f為補償量（mm）; δ是第一次切割時的放電間隙（mm）; d為電極絲直徑（mm）; 是第二次切削時剩餘的加工餘量（mm）; s 是修剪餘量 （mm）。 在高峰值電流的粗規切割的情況下，單側放電間隙約為; 細化餘量非常小，通常只有。 加工餘量取決於加工表面的粗糙度和第一次切削後工具機的精度，大致在範圍內。

這樣，第一次切割的補償量應該在兩者之間，較大的會影響第二次切割的速度，較小的則難以消除第一次切割的痕跡。

走絲方式：高速走絲，走絲速度為8 12m s，達到最大的加工效率。

第二次切割的任務是細化和保證加工的尺寸精度

脈衝引數：選擇中規，使第二次切割後的粗糙度介於兩者之間。

補償量f：由於第二次切割精細化，此時放電間隙小，未達到δ，第三次切割所需的加工質量很小，只有幾微公尺，兩者加起來大約。 因此，第二次切割的補償量f約為1 2d+。

走絲法：為了達到精加工的目的，通常採用低速走絲法，走絲速度為1 3m s，跟蹤進給速度限制在一定範圍內，從而消除往返切割條紋，獲得所需的加工尺寸精度。

第三次切割的任務是拋光

脈衝引數：以最小脈衝寬度進行修整，而峰值電流根據加工表面的質量要求而變化。

補償量f：理論上電極絲的半徑加上放電間隙，實際上精加工工藝是一種電火花打磨，加工量很小，不會改變工件的尺寸。 因此，只能使用電極的半徑作為補償量，以達到預期的效果。

走絲法：與二次切割一樣，可採用低速送絲來限制送絲速度。

總結。 慢線Z軸高度的設定一般在工具機的控制系統中設定，具體設定方法可參考工具機操作手冊。

慢線Z軸高度的設定一般在工具機的控制系統中設定，具體設定方法可參考工具機操作手冊。

您能告訴我們更多有關情況嗎？

慢線的Z軸高度設定一般在工具機控制系統中設定，具體設定方法可參考工具機控制系統手冊。 問題的原因可能是：1

控制系統設定不正確，如Z軸高度設定不正確; 2.工具機的結構設計不當，如Z軸行程不夠; 3.機器操作不當，例如操作員沒有遵循正確的步驟。

解決方法：1根據工具機控制系統的使用說明書，Z軸高度設定正確; 2.

根據工具機的結構設計，正確設定Z軸的行程; 3.根據工具機的操作說明正確操作機器。 個人提示：

1.設定工具機Z軸高度時，要仔細閱讀工具機控制系統說明書，避免設定不當; 2.在操作源鄭申製作工具機時，要仔細閱讀工具機的操作，避免操作不當; 3.

在設計工具機的結構時，要考慮到Z軸的行程，避免行程不足的情況。