PLC控制舵機回原點，歐姆龍PLC舵機回原點速度

根據硬體的不同，有很多方法可以返回原點。 例如，三個反饋訊號可能是乙個極限，乙個零點接近乙個零點，如果中間是原點，最後乙個是極限，開始是訊號的原點，當運動到原點接近訊號時，電機會減速到原點訊號停止， 比如兩個訊號，可能沒有乙個限制，比如乙個訊號是用乙個訊號作為訊號的原點，沒有原點接近訊號，這些方法可以實現功能，但是三個訊號是最可靠的，伺服電機的原點不一定要用外部輸入訊號， 它自己的Z相也可以作為原點輸入，你說回原點旋轉是一種找原點的方法，不一定這樣用，而舵機的設定，比如CW方向還是CCW方向，總之有很多方法，哪一種取決於條件和使用環境。

1.我寫了乙個像示例 1 這樣的舵機，中間有 2 個限制和乙個原點。

2.第二個不碰，估計兩個感測器有限，原來的位置應該在PLC程式中控制。

3.感測器很快返回原來的位置，這是寫在PLC程式控制上的，回到原來的位置的方式、方向、速度等都是程式控制，這取決於你如何使用它，我一般等感測器亮了再快速返回。

當第乙個開關減速時，第二個開關反轉，所以多用幾個才能準確保證歸零的準確性，當然也可以用乙個來減慢歸零的速度。

總結。 針對歐姆龍PLC伺服回原速度的問題，可採用以下解決方案：1

首先檢查伺服電機的控制電路，確保電機的控制電路沒有開路或短路，以及控制電路的電壓是否正常。 2.其次，檢查PLC的輸入輸出線，確保PLC的輸入輸出線沒有開路或短路，以及輸入輸出線的電壓是否正常。

3.然後，檢查 PLC 的程式，確保 PLC 的程式沒有錯誤，並且 PLC 的程式正確。 4.

最後，檢查伺服電機的引數，確保伺服電機的引數正確，以及伺服電機的引數是否正確。 通過以上步驟，可以有效解決歐姆龍PLC伺服回原速度的問題。

為了解決歐姆龍PLC舵機轉速回原點的問題，可以採用以下解決方案： 旅 1首先檢查伺服電機的控制電路，確保電機的控制電路沒有開路或短路，以及控制電路的電壓是否正常。

2.其次，檢查PLC的輸入輸出線，確保PLC的輸入輸出線沒有開路或短路，以及輸入輸出線的電壓是否正常。 3.

然後，檢查 PLC 的笑話程式，以確保 PLC 的程式沒有錯誤並且 PLC 的程式正確無誤。 4.最後，檢查伺服電機的引數，確保伺服電機的引數正確，以及伺服電機的引數是否正確。

通過以上步驟，可以有效解決歐姆龍PLC伺服回原速度的問題。

我還是有點迷茫，你能更詳細一點嗎？

歐姆龍PLC舵機回原點速度的答案是：歐姆龍PLC舵機回原點速度可以通過設定伺服控制器的引數來提前控制。 一般來說，伺服控制器的引數包括回原點速度、回原點加速、回原點減速等。

這些引數可以根據實際情況進行調整，以達到最佳的返源速度。 此外，歐姆龍PLC舵機回原點速度也可以通過調整舵機控制器的濾波引數來控制。 濾波引數控制伺服控制器的輸出，從而控制伺服返回原點的速度。

最後，歐姆龍PLC舵機回原點的速度也可以通過襪子調節氣鳥的整個舵機控制器的控制演算法來控制。 控制演算法可以控制伺服控制器的輸出，從而控制伺服返回原點的速度。 總之，歐姆龍PLC伺服回原點損耗速度可以通過調整伺服控制器的引數、濾波引數和控制演算法來控制。

只要根據實際情況調整這些引數，就可以達到最佳的返源速度。

舵機後參考點與您後面談到的後參考點相同。

當執行返回參考點命令時，伺服電機開始移動，（可設定返回參考點的速度）在遇到原點光感測器時開始減速，然後向相反方向移動一段距離。 向相反方向移動是為了找到脈衝的原點。

步進電機遇到第乙個感測器減速時返回原點，遇到第二個感測器時，反向運動舵機比步進電機先進一點，舵機只需要乙個光感測器。

之所以使用兩個感測器，是為了減慢速度，使其不會因為速度太快而衝過感測器。

我正在做數控工具機除錯和售後，希望對您有所幫助。

歸零時速度有多種多樣，請看下圖：我的理解是，PLC在歸零模式下檢測到零開關訊號並進入歸零動作，速度下降到VM速度，動作停止從零開關中出來，尋找最近的Z方向脈衝是零點。

1） 問題的癥結在於原點被復位，是驅動程式在查詢原點，而不是控制器 （PLC） 在查詢原點。編碼器與驅動器相連，供驅動器參考，不用於控制器，編碼器的反饋訊號給驅動器，構成閉環控制，控制器發出指令脈衝，如果電機沒有完全執行，則補償驅動器反饋給編碼器反饋的差值。 控制器可以從驅動器獲取編碼器的反饋脈衝，用於監控目的。

2）原產地回歸：

方法一：將近原點訊號接通司機，當原點恢復時，司機給司機乙個原點返回的方向和速度命令，沒有必要，司機控制電機安裝人員給出的命令進行原點返回動作，先以返回原點的速度返回， 在途中觸碰近點開關，速度立即下降到爬行速度，然後駕駛員接收到電機的Z相脈衝並停止，即返回原點。

這一切都由驅動器本身完成。 一種方法是因為高階驅動器（如伺服驅動器）的功能。

方法二：將近原點訊號連線到控制器（PLC），這樣，原點復位由PLC和驅動器一起完成，在程式中檢測到近原點訊號，並給出驅動器原點命令。

當驅動程式執行原點還原時，它會檢測編碼器的 Z 訊號。 停下。

3）驅動器是比較先進的東西，沒有控制器和脈衝輸入，單獨的伺服驅動器加乙個按鈕也可以完成原點復位，和定位控制。但是，定位只是在驅動器中設定的幾個位置。 像IAI驅動器一樣，裡面有1000多個位置，全部可以設定，通過開關澆注後可以直接定位1000多個位置。

如果你不需要控制器也沒關係。

4）很多步進驅動器本身沒有原點回歸功能，只能依靠控制器完成原點回歸功能，這樣想要準確定位，就需要輸入近原點訊號，Z訊號進入控制器，通過控制器程式完成原點返回， 使脈衝序列接收到近原點訊號後，頻率變為爬行速度頻率，找到Z訊號。

近點開關可以影響PLC的ZRN指令傳送脈衝，近點開關有感應，電機轉速降低，當電機的最後一相Z相得到脈衝時，會反饋給PLC（近點開關感應後Z相第一次通電）， 然後切斷脈搏，完成返源。這種返回原點的誤差很大。

你的理解是對的。 如果使用PLC歸零，則需要將伺服驅動器上的Z訊號端子連線到PLC，否則不會停止並繼續爬行。

是的，我不明白，當近點訊號熄滅時，PLC立即停止傳送脈衝，如果伺服驅動器保持脈衝未能使伺服接收到z脈衝（如果保持脈衝很少，伺服電機無法轉動一整圈），那我該怎麼辦？

請問，如果霧峰控制器的某些通道返回遠點命令很慢或沒有，我該怎麼辦？

目前，原點複製和回歸有兩種型別，BAI（在 IEC61131-3 標準中，也有兩種型別的 DU MC 回源指令）。

1）PLC找原點：這種正負極限開DAO

有點複雜，幾句話。

有兩種常見的用例：

1、全部採用外接感測器，即依靠外接感測器確定原點，此時感測器連線PLC（或PLC的定位模組），原點搜尋與編碼器無關;

2.使用Z相脈衝，此時首先需要外部近點訊號（或用外部感測器，或接近開關等），到達近點後，開始減速尋找原點，即Z相脈衝（此訊號，伺服電機每轉返回乙個），當到達Z訊號的位置時， 伺服電機停止時，需要注意的是，無論是停止還是啟動，訊號都是**PLC（或PLC的定位模組），而不是服務驅動器自動停止電機。

Sunzengliszl 相對通用的專業 bai 其實是 du2 歸零的方法，使用 zhiz 脈衝更精準的 dao！

驅動器具有 5 V 的 z 差分脈衝後部，並且還開啟了集電極。

答案輸出。 檢視您的 PLC 接受什麼 PLC 使用驅動器給出的脈衝來確定它是否已達到零點。

PLC當然必須程式設計......

Z訊號是電機的反饋訊號，交給驅動器後，可以通過兩種方式（大部分）反饋給驅動器。 它說PLC可以只接收零點訊號，至於停止。 你認為司機可以自己控制電機嗎？

PLC不給脈衝，電機肯定不走。

伺服驅動器一般不需要程式設計，只需要設定引數即可。 程式設計由PLC完成，PLC通過程式控制伺服控制器，然後由伺服控制器控制伺服電機的執行。 PLC 有乙個特定的命令來返回原點。

首先，帶有絕對編碼器的舵機記住電源上的位置，而增量編碼器則不能，每次上電都要找到原點。

其次，伺服脈衝位置控制不是直接採集脈衝，一般PLC脈衝輸出功能都有相對或絕對位置控制，以三菱為例，已經傳送了多少個脈衝，無論是正向還是反向PLC內部自動計數，你都不在乎，只要給命令就讓它去相對或絕對位置。

最後，我理解你說的復位是機械臂的返源，使用PLC脈衝控制方便，舵機本身返原點修改很不方便，而且接線做起來比較複雜，每根軸必須有兩點復位和原點檢測， 並且無需檢測點即可直接控制到PLC中，非常方便。

PS：可以說所有的動作都在PLC的控制之下，動作順序控制可以非常靈活，機械臂回原點的控制各軸要相互配合，這是舵機本身回原點功能所不能做到的。