採摘過程有哪些特點？ 拉絲工藝有哪些特點？

1、抗拉是在拉絲模具後端將毛坯向相反方向拉扯的加工方法，大大減少了拉絲模具的磨損，減少了拉絲或型材被拉斷的現象。 2、輥模拉絲 是一種拉絲和軋制相結合的生產工藝，即用孔形輥代替傳統的孔模，將大部分滑動摩擦轉化為滾動摩擦，大大降低摩擦阻力，實現高速拉拔。 3、強制潤滑拉拔是在拉絲模的前端安裝細長的加壓導管或加壓模具，借助拉絲時動坯和潤滑劑的粘度，將高粘度潤滑油帶入拉絲模，迫使潤滑劑進入模孔， 並在毛坯和拉絲模之間形成一層潤滑膜，從而產生流體動力效果，減少摩擦的影響。

4.無模拉伸是一種柔性塑料加工技術，它不使用傳統的拉絲模具，依靠金屬抗變形隨溫度變化的特性，是一種利用冷熱源的加熱和冷卻控制進行加工的方法。 解決了傳統拉絲中拉絲道數多、變形小、生產效率低等問題，但成品均勻性差，產品質量不穩定。 5.其他，如超聲波振動拉絲、超塑性拉絲等，在拉絲模具上施加超聲波振動。

拉絲是一種塑料加工方法，利用外力作用在拉絲金屬的前端，將金屬毛坯從小於毛坯截面的模孔中拉出，以獲得相應的產品形狀和尺寸。 在金屬拉絲或拉絲中，鈑金或毛坯是通過拉絲衝頭拉出的。 衝頭被送入模具並形成鈑金。

通常圓柱形或箱形的零件是通過拉伸或深衝形成的，例如飲料罐、桶、蝴蝶片等各種形狀和尺寸的容器和手機外殼。 下面簡單介紹一下繪圖工藝的特點：

1、金屬拉絲生產應用範圍：

金屬線、細管，包括一些型材，都可以通過拉絲加工生產。

一般來說，熱軋線材直徑較小。 如果小於這個直徑，在軋制過程中會迅速冷卻，塑性條件會變差; 同時，由於表面產生的氧化鐵片的緊密包裹，輥與金屬之間的摩擦力增加。 因此，當直徑較小時，不能繼續採用軋制法，而是以軋制線材為原料，多次通過冷拔法得到鋼絲。

拉絲產品包括盤繞線和細管; 也有直型產品，如圓形、六角形、方形型材、型材和各種截面尺寸的稍厚的管材。

2、金屬拉絲加工方法具有以下特點：

1）拉絲法可生產出長度非常大、直徑很小的產品，並能保證截面沿整個長度完全一致;

2）拉絲產品的形狀和尺寸準確，表面準確。尺寸精度為正負百分之幾公釐，表面粗糙度的表面特性與極光表面的表面特性一樣好。

3）拉絲產品機械強度高;

4）拉絲法的缺點是每道工序的處理速度較小，拉動工次較多，能耗較大。

1.實心截面產品的拉絲。

從實心橫截面毛坯拉成各種規格和形狀的線材。 其中，拉圓截面線的工藝最簡單，稱為簡單拉絲工藝。

二、中空截面產品的拉絲。

各種規格和形狀的管道都是從空心截面坯料中抽出的。 拉管有幾種基本方法。

1）拉製無芯空圖時，芯頭未置於管坯內，通過模具後外徑減小，管壁一般會略有變化。

2）長芯杆用長芯串拉管，芯杆在拉伸過程中與臂坯一起穿過模具，實現減徑減壁。

3）短芯頭拉絲：這種方法在拉管中應用最廣泛。拉拔時，固定芯頭短的芯串，通過模孔減管坯，實現減徑減壁。

4）游泳芯頭在拉拔時，芯頭獨特的形狀所建立的力平衡使其在變形區穩定，並與橫孔形成一定尺寸的環形間隙。這種方法比較先進，非常適合大長度的小管子，可以捲成卷。

5）頂管法將採用頂管法，將芯筒放入帶底的管坯中，在執行過程中將管坯與芯棒一起從模孔中彈出，從而加工出管坯的外徑和內徑尺寸。

6）管坯膨脹後，直徑增大，壁厚和長度減小。該方法用於從小直徑管坯中生產大直徑管材，以減輕無法生產大直徑管坯料的約束。

拉拔工藝一般在冷態下進行，但對於一些強度高、室溫下塑性差的金屬材料，如一些鋼種和電鍍、鉬、鎢等，則採用溫拔或熱拔。

冷拔是一種材料的加工技術，對於金屬材料來說，冷拔是指在室溫下對材料進行拉拔，以達到一定的形狀和一定的力學效能。 與熱成型相比，冷拔產品具有尺寸精度高、表面光潔度好等優點。

冷拔是金屬線材和線材生產中最常用的拉絲方法。

超聲波加工具有以下特點：

1）主要適用於加工各種非導電硬脆材料，如陶瓷、玻璃、石英、寶石、瑪瑙、金剛石等。 也可以加工導電硬質合金和淬硬鋼，但效率很低。

2）由於刀具與工件之間的相對運動在加工過程中比較簡單，因此易於加工各種複雜形狀的內表面和成型面。使用空心形狀工具，還可以實現各種形狀的巢狀。

3）在加工過程中，刀具對被加工材料的巨集觀力小，切削熱較小，不會出現變形和表面燒傷，因此特別適用於加工一些不能承受較大機械應力的薄壁、窄縫、低剛度零件。

4）由於物料的破碎取決於磨料的直接作用，因此刀具材料的硬度可以低於加工材料的硬度，磨料的硬度一般應高於加工材料的硬度。中碳鋼和各種成型的管材和線材通常被用作工具。

目前，在各個工業領域，超聲波加工主要用於硬脆材料金剛石拉絲模具的孔加工、套料、切割、雕刻和磨削。 圖 5-47 顯示了超聲波加工應用示例。 但是，超聲波加工的面積小，刀頭的磨損大，因此生產率低。

一般超聲波加工的孔徑範圍在左右，深度可以達到100mm以上，加工孔的尺寸誤差小於（.

圖5-47 超聲波加工應用示例。