我國電鍍發展史，電鍍金發展史

我國電鍍工業的發展是在新中國成立之後。 首先，為解決氰化物汙染問題，20世紀70年代開始開展無氰電鍍的研究工作，先後將無氰鍍鋅、鍍銅、鍍鎘、鍍金等產品投入生產; 大型零件的硬鉻鍍、低濃度鍍鉻、低鉻酸鈍化、無氰鍍銀和抗銀變色、三價鉻鹽鍍已陸續應用於工業生產; 並實現從電鍍液中直接獲取光亮鍍層，如電鍍光亮銅、光亮鎳等，不僅提高了產品質量，而且提高了重拋光勞動; 在新工藝和新裝置的研究方面，出現了雙極電鍍、換向電鍍、脈衝電鍍等。 生產中還採用雙層鎳、三層鎳、鎳鐵合金和高耐腐蝕的減摩塗層; 刷鍍、真空鍍和離子鍍也取得了可喜的成果。

改革開放後，我國電鍍行業突飛猛進。 特別是在鋅基合金電鍍、復合電鍍、化學鍍鎳磷合金電鍍、電子電鍍、奈米電鍍、各種彩色電鍍、多功能電鍍以及各種氰化物和鉻替代工藝的發展方面取得了重大進展。

當然，壞的來了。

什麼是世界第二大電鍍工藝，不鏽鋼噴砂工藝有優有弊，雖然不鏽鋼的效能有所提高，但是噴砂板可以鍍上顏色，但是烘烤後的顏色和普通不鏽鋼的電鍍還是有色差的。 噴砂不鏽鋼也是彩不鏽鋼板行業的熱門產品，經過電鍍工藝後，成為行業內第二大工藝。 在不鏽鋼光滑的表面上使用噴砂工藝後，可以提高表面的細度。

其次，它增加了整個裝飾板的均勻性。 希望對你有幫助。 如果我的回答對你有幫助，請豎起大拇指（左下角評論），期待你的點讚，你的努力對我來說非常重要，你的支援也是我進步的動力。

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電鍍始於1838年英國人發明的氰化物鍍金，主要用於裝飾。 20世紀40年代，隨著電子工業的發展和黃金價格的飆公升，其中大部分都採用了薄鍍金。 為了進一步省錢，20世紀60年代出現了刷鍍金（即選擇性鍍金），20世紀80年代出現了脈衝鍍金和雷射鍍金。

1950年，發現了氰化鉀金在有機酸存在下的穩定性，隨後出現了中性和弱酸性的鍍金液。 在20世紀60年代後期，還使用了無氰化物鍍金，尤其是亞硫酸鹽鍍金使用最為廣泛。

目前常用的鍍金液可分為鹼性氰化物、酸性微氰化物、中性微氰化物和非氰化物四大類。 大多數鍍金解決方案都是專利配方，新增劑由專業公司生產**。

與電鍍相比，鍍鎳液的歷史相對較短，在國外真正應用於工業也要等到70年代末80年代初。 1844年，人們發現鎳金屬可以通過從鎳鹽水溶液中還原次磷酸鹽來沉積。 化學鍍鎳技術的真正發現及其應用至今是在1944年，當時美國國家標準局明確了地層塗層的催化效能，發現了沉積非粉狀鎳的方法，使化學鍍鎳技術的工業化應用成為可能。

但是，當時的化學鍍鎳液極不穩定，因此沒有嚴格意義上的實用價值。 化學鍍鎳工藝的應用比實驗室研究結果晚了近十年。 第二次世界大戰後，美國通用運輸公司對這種工藝產生了興趣，他們想運輸燒鹼圓筒的內表面鍍鎳，這是普通電鍍方法無法實現的，五年後他們研究開發了化學鎳磷合金技術，並發表了多項專利。

他們的第一條試驗生產線建於1955年，並以商業名稱“Kanigen”生產了一種商業上有用的化學鍍鎳解決方案。 在國外，特別是在美國、日本和德國，化學鍍鎳已成為一種非常成熟的高新技術，並已廣泛應用於各個工業領域。 我國化學鍍鎳工業化生產起步較晚，但近年來發展非常迅速，不僅有大量一流出版物，還召開了全國化學鍍大會，據第五屆化學鍍年會發表的文章統計，有300多家廠家，但這個數字在當時應該是極其保守的。

預計國內化學鍍鎳市場總規模每年應在300億元左右，並以每年10%至15%的速度發展。

目前，我國電鍍企業超過15000家，其中規模以上企業年產值達1000億元，加工產量10億平方公尺。 電鍍不僅是傳統機械工業中重要的加工環節，也是高階裝備製造業和先進資訊科技產業領域的重要配套環節。 因此，電鍍行業在未來的發展中具有舉足輕重的地位，其不可替代的特性使其具有獨特的作用。

前瞻產業研究院認為，由於我國電鍍企業成立時間較早，電鍍企業普遍存在投資規模小、技術含量低、環保投入不足等問題。

隨著人們環保意識的覺醒和環保法規的日益完善，傳統的“兩高一低”電鍍企業面臨著前所未有的挑戰，綠色管理有利於資源的合理利用，增強企業的環保意識，提高企業的競爭力，因此，電鍍企業突破瓶頸是必然的選擇。發展，實現可持續發展。